شنبه , ۱۳ آذر ۱۳۹۵
دانلود رایگان نرم افزار آنالیز تصویر + فیلم آموزشی
کربوره کردن (کربن دهی) carburizing

کربوره کردن carburizing

نام مقاله : کربن دهی(کربوره کردن)

نویسنده : امیر عباس رفیعی ایوبلو

دانشگاه مهندسی فناوریهای نوین قوچان

کارشناسی مهندسی صنایع

کربوره کردن (کربن دهی) carburizing

دراین روش فولاد کم کربن را به منطقه دمایی آستنیت برده و با افزایش پتانسیل کربن کوره یک شیب غلظتی بین محیط و سطح قطعه ایجاد می کنیم در این حالت کربن طی دو مرحله
الف- جذب سطحی
ب- نفوذ کربن به داخل سطح
به داخل سطح نفوذ کرده و پس از آن با سریع سرد کردن ساختار مارتنزیتی در سطح بوجود می آوریم با توجه به اینکه جهت کربوره کردن ازفولادهای کم کربن استفاده می کنیم پس از سریع سرد کردن مغز یا عمق قطعه سخت نمی شود
به طورکلی سه روش کربوره کردن داریم
۱-جامد
۲-مایع
۳-گازی
که می توان گفت در هر سه روش واکنش زیر حتما وجود دارد
۲Co→Co2+c
در اثر جذب سطحی یک شیب غلظتی بین سطح وزیرسطح اتفاق می افتد ، میزان جذب کربن در یک سطح عمدتا توسط دو پارامتر کنترل می شود
۱-واکنشی که بین اجزا تشکیل دهنده محیط ((Co,Co2 و محلول جامد آستنیت انجام می گیرد
۲- سرعت نفوذ کربن از سطح به داخل آستنیت
روش های کربوره کردن
۱-کربوره جامد (کربن دهی مایع)
در این روش قطات در داخل بک جعبه فولادی قرار داده شده و هوا وکربن به علاوه عامل انرژی زا در کنار قطعات قرار می گیر و سپس جعبه توسط آزبست از بیرون ایزوله می شود سپس جعبه را در کوره قرار داده و به منطقه آستنیت برده تا عملیات کربوره اتفاق بافتد ،عامل کربن ده شامل کک و عامل کربن زا نظیر ذغال و حدود ۶ تا ۲۰ درصد مواد انرژی زا و یکی از نمک های کربنات مانند کربنات سدیم ،کربنات باریم یا کربنات پتاسیم در این فرآیند استفاده می شود در ابتدای کار اکسیژن حبس شده در جهبه با زغال ترکیب شده و co2 تولید می کند سپس co2 در دمای بالاتر با ذغال ترکیب شده و گاز co تولید می کند به طور کلی این روش از لحاظ ظرف-آزبست . کار گرم مقرون به صرفه نیست
۲-کربوره مایع (کربن دهی مایع)
در این روش از حمامهای سیانوری که مخلوطی از مذاب نمک ها شامل ۱۰ تا ۵۰ درصد سیانور فلزات قلیایی نظیر سیانور سدیم یا سیانور پتاسیم و حداکثر ۴۰ درصد کربنات سدیم و مقادیر متفاوتی از کلرید سدیم،کلرید پتاسیم ویا کلرید باریم در محدوده دمایی ۸۵۰ تا ۹۵۰ انجام می گیرد در این حمامها عامل کربن زا نمک های سیانور می باشد قابل ذکر است این روش بسیار سمی می باشد
۳- کربوره گازی (کربن دهی گازی)
در تولید انبوه قطعات این روش اقتصادی ترین روش می باشد از طرفی مکانیزه کردن این روش نسبت به دو روش قبل امکان پذیرتر می باشد .این روش ار نظر اقتصادی مقرون به صرفه و سرعت بالایی دارد و نیاز به نیروی انسانی کمتری نیز دارد
معمول ترین منبع تولید کربن در اینروش گاز طبیعی (CH4)می باشد ولی به این دلیل که این گاز غنی از هیدرو کربن می باشد در صورتی که به تنهایی استفاده شود بر روی قطعه دوده ایجاد می شود که مانع جذب کربن می شود بنابراین یک گاز حامل بنام گاز اندوترمیک (مخلوط هوای فشرده و گاز طبیعی را به نسبت ۲ به ۱ و در دامنه حرارتی ۱۰۴۰ تا ۱۲۰۰د درجه از یک بستر نیکل عبور می دهند که نیکل به عنوان کاتالیزور واکنش می باشد و در نتیجه واکنش زیر اتفاق می افتد
۲CH4+O2+3/8N2→۲C0+4H2+3/8N2
برای جلوگیری از تشکیل دوده این گاز را سریعا تا دمای ۳۱۵ درجه سانتیگراد سرد می کنند بنابراین اتمسفر کوره ای که برای کربن دهی به روش گازی استفاده می شود شامل یک گاز اندوترمیک به عنوان حامل و یک هیدرو کربن نظیر متان یا پروپان به عنوان یک عامل کربن زا می باشد برای جلوگیری از نفوذ هوا به داخل کوره باید فشار گاز داخل کوره باید فشار گاز داخل کوره در حین کربن دهی بیشتر از فشار اتمسفر باشد
کربن دهی موضعی یا انتخابی
الف-استفاده از پوشش مسی به ضخامت ۳۰ الی ۴۰ میکرون
ب-استفاده از خمیر های محافظ
ج-استفاده از ضخامت اضافه در قسمت هایی که نباید کربوره شوند
عملیات حرارتی قطعات کربن دهی شده
الف-سخت کردن مستقیم : در این رو قطعه پس از کربن دهی و از همان دما مستقیم و بلافاصله به محیط سرد کننده که معمولا روغن می باشد انتقال داده می شود این روش برای شکل های ساده استفاده می شود به علاوه در جاهایی که درصد کربن وضخامت لایه کربوره زیاد نباشد می توان از این روش استفاده کرد بایستی دقت شود که دما وزمان کربن دهی باید در حدی باشد که از درشت شدن دانه ها جلوگیری شود
ب- سخت کردن یک مرحله ای : در این روش بعد از کربن دهی قطعه به آرامی تا دمای اتاق سرد می شود پس با توجه به درصد کربن سطح آن را در دمای ماسب آستنیته کرده و در محیط مناسب سرد می کنیم (روغن به علت شوک حرارتیی پایین)
ج-سخت کردن دومرحله ایی : قطعه را پس از کربن دهی به آهستگی تا دمای اتاق سرد می کنیم سپس آن را در درجه حرارتی در حدود ۸۵۰ تا ۹۰۰ درجه سانتیگراد آستنیته کرده و سریعا سرد می کنیم پس از آن قطعه را در دمای پایین تر حدود ۷۸۰ تا ۸۲۰ مجدد آستنیته کرده و سریع سرد می کنیم
پس از عملیات کربن دهی قطعه حتما باید تمپر شود که معمولا در دمای زیر ۲۰۰ درجه انجام می شود
باتوجه به اینکه فرآیند کربوره یک عملیات سطحی می باشد و کربن به داخل شبکه نفوذ کرده و شبکه دچار انبساط می شود و سطح قطعه دچار تنش های فشاری می شود بنابر این مقاومت خستگی بالا می رود
تعریف پتانسیل کربن
درصد کربن یک صفحه بیار نازک از فولاد کم کربن وقتی که بین کربن محیط و کربن نمونه تعادل برقرار باشد
۲CO→CO2+C
در صورتی که این واکن به سمت راست حرکت کند عمل کربوره شدن اتفاق می افتد و کربوره شدن تا زمانی که واکنش به تعادل برسد ادامه می یابد که این واکنش پایه واساس فرآیندهای کربن دهی می باشد پس از رسیدن به پتانسیل مشخص کربن درصد مشخصی از کربن توسط فولاد جذب سطحی می شود و در ادامه عمق نفوذ آن توسط سرعت نفوذ آن به داخل آستنیت که خود تابع دما و زمان می باشد مشخص می شود
فولادهای مناسب برای کربن دهی
به طور کلی فولادهای کم کربن مناسبند که در این صورت استحکام به ضربه وانعطاف پذیری را نیز داریم ولی در صورتی که نیاز به استحکام بالاتر باشد از عناصر آلیاژی نظیر کرم-مولیبدن-منگنز و نیکل نیز استفاده می شود

نحوه سنجش ضخامت لایه کربن داده شده
دو روش داریم
۱-روش متالوگرافی :قطعه کربن داده شده را مقطع زده و زیر میکروسکوپ نوری و یا توسط یک ذره بین لایه کربوره را اندازه می گیریم
۲-روش سختی سنجی میکرو: قطعه را مقطع زده و مقطع نمونه را از سطح به مغز با نیروی بسیار کم ۱Kpb=100 gr توسط روش ویکرز سختی سنجی می شود و نمودار پروفیل سختی را بر حسب فاصله از سطح قطعه رسم می کنیم تاجایی که سختی ۵۵۰ ویکرز باشد را می توان ضخامت لایه کربوره در نظر گرفت
کربن دهی دو اشکال اساسی دارد
۱- دمای بالا که باعث تغییرات ابعادی قطعات می شود
۲- شوک حرارتی
که به طور کلی هر دو باعث تاب بر داشتن قطعه می شود
عملیات حرارتی فولاد ها
۱- تنش زدایی
تنش زدایی عملیات حرارتی است که برای کاهش تنش های پس ماند در سطح مطلوبی در فولاد ها اجرا می شود ، طوری که قطعه یا مجموعه مونتاژی وظایف خود را بدون تغییر شکل غیر مجاز ، ترک خوردن در طی عملیات حرارتی یا فرآوری، و یا از کار افتادگی در حین کار در پایین تر از تنش های طراحی انجام دهد. این عملیات برای اصلاح اساسی ریز ساختار یا نیل به خواص مکانیکی مطلوب به کار نمی رود.
تنش زدایی عبارت است از حرارت دان فولاد تا دمای مناسب و کمتر از محدوده تغییرات ، ماندن در این دما در دوره زمانی مشخص، و سپس سرد کردن آهسته (معمولا در هوای آرام ) تا دمای محیط برای به حداقل رساندن تنش های پس ماند مجدد. معمولا مقاطع سنگین قبل از سرد کردن در هوای آرام تا دمای محیط، تا دمای یا کمتر در کوره سرد می شوند.

۲- تابکاری
۲ -۱- همگن سازی
همگن سازی عملیات حرارتی است که در آن جسم در دمای بالا به مدت طولانی نگه داشته می شود و به کمک فرآیند نفوذ ، نا خالصی شیمیایی در شمش ها و ریختگی ها کاهش داده می شود. این عملیات نه تنها قابلیت کار گرم را بهبود می بخشد،بلکه پاسخ یکنواخت تری را در طی عملیات حرارتی بعدی فراهم می سازد.همگن سازی عبارت است از حرارت دادن سریع شمش ها یا ریختگی ها تا دمای ، نگه داشتن در این دما برای حدود ۸-۶h و سپس سرد کردن آهسته تا دمای محیط. در فولاد پس از همگن سازی، ریز ساختار درشت دانه ایجاد می شود که با کار گرم بعدی شمش ها یا تابکاری کامل یا یکنواخت سازی ریختگی ها حذف می گردد .
۲-۲- تابکاری کامل
تابکاری کامل عملیات حرارتی است که اساسا در فولادهای هیپراوتکتوئید برای ایجاد ریز ساختار فریت-پرلیتی با استحکام و سختی کم و انعطاف پذیری زیاد و به منظور بهبود خواص شکل پذیری سرد یا قابلیت ماشین کاری به کار می رود. گاهی تابکاری کاملی در فولاد های هیپراوتکتوئید برای شکست شبکه های پیوسته کاربید از طریق هم جوشی ذرات مجزای کاربید به کار می رود.
تابکاری کامل عبارت است از حرارت دادن فولاد تا بیش از دمای A¬C3¬ در فولادهای هیپراوتکتوئید و یا بیش از دمای A-C3 برای فولاد های هیپراوتکتوئید ، نگه داشتن در این دما تا یکنواخت شدن دمای تمام مقطع ، سپس سرد کردن در کوره با نرخ کنترل شده در محدوده تغییرات بحرانی و در ادامه سرد کردن تا دمای محیط در هوای آرام .
۲-۳- تابکاری هم دما
تابکاری هم دما عملیات حرارتی است که معمولا به منظور کاهش مدت عملیات تابکاری و ایجاد ریز ساختار همگن تر جایگزین تابکاری کامل می گردد. اصولا این عملیات بر روی فولادهای غیر آلیاژی و کم کربن و با کربن متوسط به کار می ورد و نتیجه آن ایجاد ریز ساختار درشت فریت – پرلیتی بدون باینیت برای بهبود قابلیت ماشین کاری است.
تابکاری هم دما عبارت است از آستنیت سازی ، سرد کردن سریع تا دمای کمتر از Ar1 ( معمولا کمتر از Ar1 ) ، و نگه داشتن در این دما تا اینکه تغییرات آستنیت به پرلیت و فریت کامل شود. سرد کردن نهایی تا دمای محیط ، معمولا در هوای آرام است.
۲-۴- کروی سازی
کروی سازی عملیات حرارتی است که برای ایجاد ریز ساختار ذرات کروی کاربید که به طور یکنواخت در زمینه فریت پراکنده هستند، به کار می رود و نتیجه آن بهبود شکل پذیری سرد فولادهای کم کربن و با کربن متوسط، و قابلیت ماشین کاری فولادهای پر کربن مانند فولادهای ابزار می باشد. کروی سازی را با یکی از روشهای زیر می توان انجام داد :
الف- نگهداشتن طولانی مدت در دمای کمتر از Ae1 .
ب- حرارت دادن و سرد کردن متناوب بین دماهای بیش از Ac1 و کمتر از Ar1 . تعداد سیکل های مورد نیاز برای کروی سازی موثر میتواند ۴ مرتبه باشد .
ج- حرارت دادن تا دمای بیش از AC1 و سپس سرد کردن خیلی آهسته در کوره تا کمتر از Ar1 و نگه داشتن در زمان طولانی در آن دما .

۲-۵- فرآیند تابکاری
فرآیند تابکاری عملیات حرارتی است که در فولادهای کار سرد برای برگرداندن انعطاف پذیری و آسان شدن تغییر شکل سرد بعدی و در فولادهای آلیاژی و پر کربن کار گرم برای جلوگیری از ترک برداشتن و نرم کردن آنها برای برش ، رو تراشی و صافکاری به کار می رود .
فرآیند تابکاری عبارت است از حرارت دادن فولاد تا دمای کمتر از Ae1 ( معمولا کمتر از Ae1 ) ، نگه داشتن در این دما در مدت مناسب بر حسب میزان نرم کردن مورد نیاز ، و سپس سرد کردن در هوای آرام تا دمای محیط.
۲-۶- تابکاری نرم
تابکاری نرم عملیات حرارتی است که برا ی کاهش سختی فولاد به مقدار مورد نظر و بهبود قابلیت ماشین کاری به کار می رود .
تابکاری نرم عبارت است از حرارت دادن فولاد تا دمای کمتر از Ae1 ( معمولا بین و ) ، نگه داشتن در این دما در مدت مناسب بر حسب میزان نرم کردن مورد نیاز ، و سپس سرد کردن در هوای آرام تا دمای محیط .
۲-۷- تابکاری انحلالی
تابکاری انحلالی عملیات حرارتی است که در فولادهای زنگ نزن آستنیتی برای حل شدن کاربیدهای مرزدانه ای و برگرداندن مقاومت خوردگی عادی به کار می رود .
تابکاری انحلالی عبارت است از حرارت دان فولاد زنگ نزن آستنیتی تا دمای نگهداشتن در این دما برای مدت زمان کافی تا حل شدن کاربیدها و همگن شدن آستنیت ، و سپس سرد کردن سریع ( معمولا در آب یا هوا ) تا دمای محیط ، برای اجتناب از رسوب شدن مجدد کاربیدهای مرزدانه .
۳- یکنواخت سازی
یکنواخت سازی عملیات حرارتی است که برای ایجاد شرایط زیر به کار می رود :
ریز ساختار ریز و یکنواخت ، خواص مکانیکی مناسب ( برای مثال فولاد یکنواخت شده دارای استحکام و سختی بیشتر و انعطاف پذیری نسبتا کمتر از فولاد کاملا تابکاری شده می باشد ) بهبود قابلیت ماشین کاری فولادهای غیر آلیاژی دارای ۴/۰- ۵/۰ درصد کربن ، حذف شبکه های کاربید در فولادهای هیپراوتکتوئید و تامین شرایط عملیات حرارتی بعدی .
۴- سخت کاری با آب دهی
سخت کاری با آب دهی ، عملیات حرارتی است که شامل آستنیت سازی و سپس سرد کردن است، طوری که تغییرات کامل یا نسبی آستنیت با مارتنزیت و احتمالا باینیت صورت پذیرد. فولاد پس از آب دهی سخت، با استحکام بالا و ترد است. سخت کاری با آب دهی فورا با برگشت دهی ادامه می یابد و منظور ایجاد ترکیب مناسبی از استحکام ، سختی و چغرمگی می باشد .معمولا محیط آب دهی ، آب ، روغن یا محلول پلیمری است. بعضی از فولادها با سختی پذیری بالا در هوای تحت فشار یا حتی در هوای آرام آب دهی می شوند . سخت کاری با آب دهی فورا با برگشت دهی در دمای خاص برای حداقل h1 ادامه می یابد .
۵- برگشت دهی ( بازپخت )
برگشت دهی عملیات حرارتی است که پس از آب دهی یا یکنواخت سازی به کار می رود و هدف از آن کاهش تنشهای پس ماند ناشی از سرد کردن و تغییرات ونیز افزایش انعطاف پذیری و چقرمگی و تنظیم استحکام در سطح مطلوب می باشد. عموما برگشت دهی منجر به کاهش سختی می شود اما در بعضی از موارد می تواند باعث افزایش سختی ثانویه نیز شود .
در برگشت دهی فولادهای نیکل _ کرم ، کروم ¬_ واندادیم ، کروم¬ _ منگنز ، برای جلوگیری از تردی برگشت دهی از محدوده بحرانی بین ۳۵۰و ۵۵۰ درجه سلسیوس باید پرهیز شود اگر برگشت دهی در دمایی بیش از این محدوده بحرانی انجام شود باید برای جلوگیری از تردی برگشت دهی ، سرد کردن سریع از طریق مثلا آب دهی در روغن تا این محدوده دمایی صورت پذیرد . در بعضی موارد در فولادهای یاتاقانی و فولادهای ابزار به منظور حذف آستنیت باقیمانده ، بهبود پایداری ابعادی ، افزایش استحکام تسلیم و چقرمگی بدون کاهش سختی ، برگشت دهی چندگانه استفاده می شود .
۶- مارتمپرینگ
مارتمپرینگ عملیات حرارتی است که به منظور کاهش احتمال ترک برداشتن و تغییر شکل به جای سخت کاری با آب دهی به کار می رود .
مارتمپرینگ عبارت است از آستنیت سازی ، و سپس آب دهی ( معمولا در روغن داغ یا نمک مذاب ) در سرعت مناسب برای جلوگیری از تشکیل فریت ، پرلیت یا باینیت تا دمای کمی بیشتر از Ms و نگه داشتن در این دما تا یکنواخت شدن دمای تمام مقطع ، اما نه آنقدر زیاد که باینیت کل گیرد . سرد کردن نهایی در هوای آرام انجام می شود که در ی آن عملا به طور همزمان مارتنزیت در سرتاسر مقطع شکل می گیرد .اگر فولاد با آب دهی سخت شده باشد . بعد از مارتمپرینگ به همان طریق باید برگشت دهی شود .
۷- آستمپرینگ
آستمپرینگ عملیات سختکاری است که یه منظور بهبود خواص مکانیکی ( به ویژه انعطاف پذیری و چقرمگی بیشتر در سختی بالای مورد نظر ) و نیز کاهش احتمال ترک برداشتن و تغییر شکل برشی به جای سخت کاری با آب دهی و برگشت دهی به کار می رود . بعد از آستمپرینگ نیاز به برگشت دهی نمی باشد .
۸- سخت کاری سطحی
۸-۱- کربن دهی
کربن دهی عبارت است از حرارت دادن قطعه فولادی تا دمای ۸۸۰ تا ۱۰۵۰ درجه سلسیوس ( ترجیحا بین ۹۰۰ تا ۹۵۰ درجه سلسیوس) در اتمسفر کربوریزه کننده شامل مخلوط جامدی از ذغال چوب یا کک و محلول کاتالیزور ( برای کربن دهی لفافی ) ، گازهای هیدروکربن های مایع تبخیر شده ( برای کربن دهی گازی ) یا حمام نمک مذاب شامل کلریدهای قلیایی خاکی فعال کننده با اضافات کلرید قلیایی و سیانید قلیایی ( برای کربن دهی مایع ) و نگه داشتن در این دما در مدت زمان کافی تا نیل به عمق سطح مطلوب . معمولا عمق های سطح ایجاد شده کمتر از ۵/۱ میلی متر هستند . فولاد پس از کربن دهی فورا یا بعدا در محیط مناسب معمولا در آب یا روغن ، با اضافات یا بدون آن آب دهی می شود .
۸-۲- کربونیترید کردن
این عملیات به منظور ایجاد لایه سطحی مارتنزیت سخت با مقاومت سایشی و مقاومت خستگی خوب ، فورا با سختکاری با آب دهی و برگشت دهی ادامه می یابد . این عملیات با آب دهی در روغن یا آب ، با اضافات یا بدون آن ، مستقیما از دمای کربونیترید کردن یا بعد از سرد کردن آهسته تا دمای محیط و حرارت دادن مجدد تادمای سختکاری با آب دهی و سپس برگشت دهی برای حداقل h1 در دمای ۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه سلسیوس ادامه می یابد .
۸-۳- سیانوردهی ( کربونیترید کردن مایع )
سیانوردهی عبارت است از حرارت دادن قطعه فولادی تا دمای ۷۰۰ تا ۸۷۰ درجه سلسیوس در حمام نمک مذاب شامل سیانیدها و سیاناتهای قلیایی و نگه داشتن در این دما در مدت زمان کافی برای ایجاد عمق سطح مطلوب. این عملیات با آب دهی در روغن یا آب ، با اضافات یا بدون آن مستقیما از دمای سیانوردهی و سپس برگشت دهی برای حداقل h1 در دمای ۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه سلسیوس ادامه می یابد .
۸-۴- نیتروژن دهی
این عملیات برای ایجاد سختی سطحی سطحی بالا و افزایش مقاومت سایش ، افزایش مقاومت خستگی و بهبود مقاومت خوردگی فولادهای غیر زنگ نزن به کار می رود . نیتروژن ئهی در مقایسه با سایر روشهای سختی سطحی می تواند با حداقل تغییر شکل برشی و کنترل ابعادی عالی به انجام برسد . همچنین سطوح نیترید شده می توانند سختتر از سطوح کربوریزه شده باشند و تا دمای نیتروژن دهی کاملا پایدار هستند .
همه سطوح قابل عملیات حرارتی قبل از نیتروژن دهی با آب دهی سخت می شوند ، برگشت دهی شده و سپس با ماشینکاری پرداخت می شوند .
۸-۵- نیتروکربوریزه کردن فریتی گازی
این عملیات برای ایجاد لایه سطحی مقاوم به سایش و افزایش مقاومت خستگی به کار می رود و با حداقل تغییر شکل برشی و کنترل ابعادی عالی به انجام می رسد.
۹- سخت کاری سطحی
۹-۱- سخت کاری با شعله
سخت کاری با شعله عملیات سخت کاری است که برای ایجاد لایه سطحی سخت مارتنزیت با مقاومت سایشی و مقاومت خستگی خوب و بدون تغییر خواص مغز در قطعات فئلادی به کار می رود . در طی این فرآیند ، تغییری درترکیب شیمیایی فولاد به وجود نمی آید .
سخت کاری با شعله عبارت است از حرارت دادن سریع لایه سطحی قطعه فولادی با شعله تا بیش از دمای تغییرات بالایی ( حدود ۵۰ درجه سلسیوس بیشتر از دمای آب دهی ) و سپس آب دهی فوری در آب ، مخلوط قابل حل آب – روغن یا محلول پلیمری آبدار . فولاد فورا پس از سخت کاری با شعله برای حداقل h1 در ۱۵۰ تا ۱۸۰ درجه سلسیوس برگشت دهی می شود .
۹-۲- سخت کاری القایی
سخت کاری القایی عملیات سخت کاری سطحی است که برای ایجاد لایه سطحی سخت مارتنزیت با مقاومت سایشی و مقاومت خستگی خوب و بدون تغییر خواص مغز در قطعات فولادی به کار می رود . در طی این فرآیند تغییری در ترکیب شیمیایی فولاد به وجود نمی آید .
سخت کاری القایی عبارت است از حرارت دادن سریع لایه سطحی قطعه فولادی با القای الکترو مغناطیسی تا بیش از دمای تغییرات بالایی ( حدود ۵۰ درج سلسیوس بیشتر از دمای آب دهی ) و سپس آب دهی فوری در آب ، مخلوط قابل حل آب – روغن یا محلول پلیمری آبدار .
منبع : مهندسی سطح SURFACE ENGINEERING

درخواست انجام پروژه آنالیز تصویر

همچنین ببینید

RavrJ_big_03

تست غیر مخرب مایعات نافذ pt

موضوع پروژه :تست مایعات نافذ PT در صنعت دانشجویان: هادی جوان بخت  /  علی تلگردی …

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Time limit is exhausted. Please reload the CAPTCHA.