شنبه , ۱۳ آذر ۱۳۹۵
دانلود رایگان نرم افزار آنالیز تصویر + فیلم آموزشی
ورق فولاد
ورق فولاد

انواع ورق های فلزی وکاربرد آن

نام مقاله : انواع ورق های فلزی وکاربرد آن

نویسنده : احمد نصراله پور

دانشگاه مهندسی فناوریهای نوین قوچان

کارشناسی مهندسی صنایع

انواع ورق فولادی

۱- ورق های سیاه
به ورقهایی می گویند که کاربردهای ساختمانی دارد واز نظر کیفیت به اصطلاح ازST۳۳شروع می شود وبه ST۵۲ختم می شود.ورقهایST۳۷ازنظرسختی ونرمی معمولی میباشد و هرچه پایین تر از st۳۷باشد ورق نرم تر می شود.به عبارتی هرچه عنصر کربن در ورق های فولادی بیشتر باشد ورق سخت ترمی باشد مانند ST۵۲.ورق های گرم در کارخانه های فولادسازی مستقیماً از شمش ورق (بیلت) و گنداله آهن تولید می شود و اولین مراحل تولید ورق می باشد.برخی ورق های فولادی در گروه گرم(سیاه) می باشد. که قابل کشش می باشد، جهت بدنه کشتی و ماشین آلات سنگین که اصطلاحاً DD۱۱و DD۱۲و DD۱۳و همچنین STW۲۲و STW ۲۴که نرم تر می باشد. قابل استفاده است و برخی دیگر در گروه گرم (سیاه) می باشد که سخت می باشد جهت تولید لوله های تحت فشار و مخازن نفتی و غیره با استانداردهای SPHT۱-SPHT۲-SPHT۳-SPHT۴همچنین ورق های A۲۸۵با گرید GR سی (C) با ۹۰ A۵۹۶با گرید GR ۵۵تا ۹۰ نیز برای مخازن تحت فشار و سیلندرهای فشار قوی مورد استفاده قرار می گیرند.

۲-ورق های اسید شویی
ورق های اسید شویی شده نیز از ورق های گرم تولید می شود که طی پروسه ایی اسیدشویی می شوند و زغال های سطحی ورق و مقداری از ناخالصی ها گرفته می شود و قدری ظاهر ورق براق تر می شود یعنی نزدیک به ورق روغنی است.ورق های دیگری که برای لوله های نفت و گاز مناسب می باشند کیفیت GRB و X۴۲وx۴۶و x۵۲ psl ۲را دارا هستند.همچنین برای کشتی سازی ورق های با کیفیت GR.A و NVA می باشد. برخی ورق های فولادی جهت رینگ و شاسی اتومبیل بکار میرود که بایستی ضد سایش و سخت باشند که از کیفیت SAPH ۳۷۰-SAPH ۳۱۰تاSAPH۴۴۰برخوردارند.همچنین کیفیت QSTE۳۸۰نیز ضد سایش و سخت میباشد.

۳-ورق های گالوانیزه
از ورق های سرد (روغنی) تولید می شود که ورق ها طی پروسه ای نسبتاً طولانی در تمام سطح ورق مقدار چندین میکرون فلز روی را در سطح ورق می نشانند تا ورق در مقابل زنگ زدگی مقارم شود و هر چقدر مقدار فلز روی (zn) بیشتر پوشانیده شده باشد اصطلاحاً کتینگ ورق بالاتر می رود ورق های چینی معمولاً کتینگ ۱۰۰ الی ۱۲۰ و ورق های کره ای ژاپنی و هندی و غیره تا کتینگ ۱۸۰را دارا هستند.

۴-ورق سیاه
ورق سیاه در ۲ نوع ورق سیاه صنعتی و ورق سیاه معمولی و در استانداردهای مختلف تولید می شود که این مجموعه تنها در نوع معمولی آن استاندارد st ۳۷ را و در نوع صنعتی آن استاندارد st 52، A283 – GR C، A285-GR C، A516 –GR ۶۰ ,۷۰ را فروش دارد.
ورق سیاه ST ۳۷ بیشتر برای مصارف ساختمانی(ساختمان ها-سوله ها و …) مصرف می شود ولی ورق های صنعتی در مصارف و پروژه های صنعتی کاربرد دارد از قبیل سد سازی، پروژه های پتروشیمی، مخزن سازی و …. این اقلام در دو شکل مختلف وارد بازار می شود: رول و شیت (البته ورق تنها تا ضخامت ۱۵ میل می تواند در دو شکل رول و یا شیت وارد بازار شود و از سایز ۱۵ میل به بالا تنها به صورت شیت خام وارد بازار می شود.) هر دوی این دو شکل ورق قابل برش به سایز های مختلف می باشد.
کاربرد های ورق سیاه
ورق های نورد گرم (ورق سیاه ) در صنایع مختلفی از جمله صنعت ساختمان ، تانکر سازی ، خودروسازی ، مخازن خاص ، کشتی سازی و صنایع سنگین فلزی و … کاربد دارند.
ورق سیاه به دو شکل کلی رول فرم و فابریک تولید می شوند .
ضخامت ورق سیاه
ضخامت ورق سیاه از ۱/۵ میلی متر شروع شده و نهایتا به ۱۰۰ میلی متر ختم می شود.
ابعاد فیزیکی ورق سیاه
در حالت رول فرم عرض ورق های سیاه بسته به ضخامت چهار عرض ۱۰۰ سانت و ۱۲۵ سانت و ۱۵۰ سانت و ۲۰۰ سانت را دارا خواهند بود.طبعا در حالت رول فرم محدودیت طولی وجود نخواهد داشت.
در حالت فابریک نیز بسته به مقدار سفارش می توان هر اندازه و ابعادی را تولید کرد اما بعضی ابعاد مرسوم و پرکاربرد هستند. این ابعاد مرسوم و طبیعتا موجود به شرح زیر می باشند :

• ورق سیاه ابعاد ۲۰۰۰*۱۰۰۰ میلی متر
• ورق سیاه ابعاد ۲۵۰۰*۱۲۵۰ میلی متر
• ورق سیاه ابعاد ۶۰۰۰*۱۰۰۰ میلی متر
• ورق سیاه ابعاد ۶۰۰۰*۱۵۰۰ میلی متر
• ورق سیاه ابعاد ۶۰۰۰*۲۰۰۰ میلی متر
• ورق سیاه ابعاد ۱۲۰۰۰*۲۰۰۰ میلی متر
استاندارد های ورق سیاه
ورق سیاه را معمولا با استاندارد ST37 می شناسند.
سایر استاندارد ها و کاربرد ها در صفحه استاندارد ها و همچنین در انتهای این مقاله قابل رویت هستند.
جدول وزنی ورق سیاه

ردیف طول(میلی متر) عرض (میلی متر) ضخامت (میلی متر) وزن (کیلوگرم)
۱ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۲ ۳۲
۲ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۳ ۴۸
۳ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۴ ۶۴
۴ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۵ ۸۰
۵ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۶ ۹۶
۶ ۶۰۰۰ ۱۵۰۰ ۸ ۵۷۶
۷ ۶۰۰۰ ۱۵۰۰ ۱۰ ۷۲۰
۸ ۶۰۰۰ ۱۵۰۰ ۱۲ ۸۶۴
۹ ۶۰۰۰ ۱۵۰۰ ۱۵ ۱۰۸۰
۱۰ ۶۰۰۰ ۱۵۰۰ ۲۰ ۱۴۴۰

نکته : برای محاسبه وزن ورق از فرمول محاسبه وزن ورق به شرح ذیل استفاده نمایید:
وزن ورق سیاه = طول ورق(میلی متر) * عرض ورق (میلی متر) *ضخامت (میلی متر)* چگالی ورق
چگالی آهن : در حالت استاندارد عدد ۷٫۸۶ تعریف شده است اما برای محاسبه منطقی بهتر است از عدد ۸ استفاده نمایید. ۸ عدد تجربی است که تلورانس ضخامت را پوشش می دهد.

ورق گالوانیزه
آهنی است که با روی پوشانده شده باشد. این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌شود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند و آهن به عنوان کاتدبکار می‌رود. روی در آند اکسید می‌شود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد. حلبی در حلبی هایی که از آن ، قوطی می‌سازند، عمل معکوسی انجام می‌شود. در حلبی ، بر روی آهن ، پوشش قلع بکار رفته است و عمل معکوس آهن گالوانیزه انجام می‌شود. چون آهن فلزی فعالتر از قلع است و پتانسیل احیاء قلع بیشتر از آهن است و به عنوان کاتد در حلبی به کار می‌رود و آهن آند می‌شود. البته در صورتی که پوشش قلع بشکند، خوردگی آهن در زیر این پوشش پیش می‌رود. علت استفاده از آهن گالوانیزه آهن گالوانیزه ، آهنی است که با روی پوشانده شده باشد. این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌شود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند بکار می‌رود و آهن به عنوان کاتد. روی در آند اکسید می‌شود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد. خوردگی یا زنگ زدن آهن فقط در حضور اکسیژن و آب صورت می‌گیرد. در جایی بر سطح جسم آهنی، اکسایش آهن انجام می‌شود و آند را تشکیل می‌دهد و در جایی دیگر سطح آن جسم که (O2(g و H2O وجود دارد، کاهش انجام می‌شود و کاتد را تشکیل می‌دهد و در نتیجه این عمل، ایجاد یک سلول ولتایی یا پیل ولتایی یا الکتروشیمیایی بسیار کوچک است. الکترونهای تولید شده در ناحیه آندی در میان آهن بسوی ناحیه کاتدی حرکت می‌کند.
کاربرد : از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل لوله بخاری ، کانال کولر ، کابینت آشپزخانه ، شیروانی منازل ، لوله‌های آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده می‌شود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود ۱،۵ درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.
مزایای ورقهای گالوانیزه چیست؟
استفاده از ورقهای گالوانیزه ۱۰ فایده خواهد داشت که عبارتند از:

• هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
• هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه‏، توصیه می شود.
• طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی‏ در محیط های کاملا خورنده، در حدود ۲۰ تا ۳۰ سال است
• اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی‏، برای مصرف کننده قابل اعتماد است
• دوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود
• محافظت در برابر صدمات محیطی به صورت اتوماتیک: پوششهای گالوانیزه به دلیل آنکه در فولاد نفوذ کرده و به عنوان کاتد عمل می کنند، به همین دلیل خواهد توانست مقاطع ریز موجود در روی سطح فولاد را در برابر صدمات محیطی و خورندگی، محافظت نمایند
• محافظت کامل: پوشش ایجاد شده می تواند کلیه نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگیها پر نموده و از خوردگی آنها جلوگیری کند. در این زمینه هیچ پوششی بهتر از پوشش گالوانیزه عمل نخواهد کرد
• بازرسی آسان: پوشش گالوانیزه را به راحتی و بدون نیاز با هیچ آزمایش مخربی و تنها از طریق چشم می توان کنترل و بازرسی نمود (در شرایط خاص که نیاز به ارائه تضمین برای کنترل کیفیت است، نیاز به آزمایشهای مخرب می باشد)
• رسیدن به هدف در زمان کوتاه: در صورتی که نیاز باشد از ورقهای گالوانیزه در محل استفاده شود، در این حالت نیاز به صرف زمان برای آماده سازی سطح، رنگ کردن و یا بازرسی نخواهد بود
• محافظت کامل توسط پوشش گالوانیزه: پروسه گالوانیزه وابسته به شرایط آب و هوائی نمی باشد
گالوانیزه با روش غوطه وری گرم چیست ؟
فرایند خوردگی در مجاورت آب ، اکسیژن و سایر عناصر خورنده موجود در محیط ، که بر سطح فولاد نفوذ می کنند ، تشدید می شود ،حبابهای ناشی از زنگ زدگی سریعاً رشد کرده و زمانی که این حباب ها می ترکند ،آثار زنگ زدگی بر سطح فولاد کاملا آشکار می گردد و نیاز به ترمیم یا جایگزینی قسمت آسیب دیده (پوسته شده)می باشد . راه حل این مشکل پوشش گالوانیزه می باشد، که از یک سری لایه های آلیاژی روی- آهن در اندازه های مولکولی تشکیل شده ، که بصورت متالورژیکی به سطح ورق می چسبند و مانع از پیشروی سریع فرایند خوردگی شده و منجر به محافظت فولاد در برابر خوردگی می شود.
تاریخچه گالوانیزه به سال ۱۷۴۲ ، زمانی که یک شیمیدان فرانسوی به نام ملوین در سمیناری روشی را برای پوشش آهن با فروبردن آن در مذاب روی ارایه کرد ، بر می گردد . در سال ۱۸۳۶ یک شیمیدان فرانسوی دیگر به نام سورل ، به روشی برای پوشش آهن با روی ، بعد از تمیز کردن اولیه آن با اسید سولفوریک وفر و بردن آن درفلاکس کلرید آمونیوم ، دست یافت . موفقیت های تجاری فرایند گالوانیزه،از بین صدها روش موجود برای محافظت از خوردگی در ۱۴۰ سال گذشته ، به اثبات رسیده است.
گالوانیزاسیون به روش غوطه وری گرم ، فرایندی برای ایجاد پوشش روی بر سطح آهن یا فولاد با فرو بردن آن در حمامی حاوی روی مذاب ، می باشد . سادگی پروسه گالوانیزه ،یکی از مزایای بارز این روش به سایر روش های محافظت در برابر خوردگی است . مقاومت به خوردگی ورق های فولادی با فرایند پوشش روی ایجاد می گردد و متناسب با ضخامت پوشش . روی و شرایط محیطی می باشد.
مقاومت به خوردگی این محصولات را می توان با رنگ کردن یاپوشش کویل بالا برد . روش گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم ،بیش از هر روش دیگری فولاد را در برابر خوردگی محافظت می کند گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم یا محافظت مرزی یکی از قدیمی ترین و پر استفاده ترین روش ها در محافظت از خوردگی می باشد که از طریق ایجاد یک لایه محافظ بین الکترولیت در محیط و فولاد یا آهن عمل می کند.
از مهمترین خواص این لایه محافظ،چسبندگی آن به فلز پایه و مقاومت به سایش آن می باشد.
فرایند گالوانیزه ،بیش از یک لایه محافظ می باشد ،این لایه در حقیقت جزیی از سطح فولاد می گردد که نسبت به فولاد زیر لایه، آند می باشد .چون روی با محیط اطراف واکنش می دهد و پوشش گالوانیزه به طور پیوسته تغییر می کند.
روی با محیط اطراف برای تشکیل یک لایه محافظ اکسید روی ، هیدروکسید روی و کربنات روی ، واکنش می دهد .کربنات روی با مرور زمان به صورت یک زمینه مناسب برای رنگ کردن ، عمل می کند.
پوشش روی به دو صورت زیر از زیر لایه محافظت می کند:

• تشکیل پیوند های متالورژیکی بین پوشش و زیر لایه ، که به صورت لایه محافظ عمل می کند
• پوشش برای محافظت از زیر لایه خود را فدا می کند

بعلاوه ، گالوانیزه کردن برای محافظت آهن و فولاد بدلیل هزینه کم ، راحتی کاربرد ، راحتی تعمیرات و نگهداری مطلوب می باشد .بسیاری دیگر از روش های استفاده از روی برای جلوگیری از خوردگی بکار می رود مانند پوشش های فدا شونده که با عنوان محافظت کاتدی شناخته می شوند ، و یا رنگ های غنی از روی،که هیچ کدام از این روش ها نمی توانند با گالوانیزاسیون با روش غوطه وری گرم رقابت کنند

ضخامت پوشش های گالوانیزه
استانداردهای متفاوتی مینیمم ضخامت پوشش های گالوانیزه را تعیین می کنند.مینیمم ضخامت پوشش توسط گالوانیزه کنندگان تعیین می شود
مهمترین فاکتورهایی که ضخامت و ظاهر پوشش گالوانیزه را تحت تاثیر قرار می دهد عبارتند از:

• ترکیب شیمیایی فولاد
• شرایط سطحی
• کار سرد انجام شده روی فولاد قبل از گالوانیزه
• زمان غوطه وری در حمام
• نرخ خارج کردن از حمام
• متالورژی فرایند گالوانیزه
• نرخ سرد کردن فولاد
ترکیب شیمیایی فولادی که گالوانیزه می شود ،بسیار مهم است ، به عنوان مثال ، مقدار سیلیکون و فسفر موجود در فولاد شدیدا ضخامت و ظاهر پوشش گالوانیزه را تحت تاثیر قرار می دهد .مقدار ۰٫۰۴ % سیلیکون یا بیشتر و یا مقدار ۰٫۰۵ % فسفر یا بیشتر در فولاد منجر به ضخیم شدن پوشش می شود ،که شامل آلیاژهای آهن –روی می باشد.
کربن ، سولفور و منگنز موجود در فولاد اثر کمی در ضخامت پوشش گالوانیزه دارد.

تاثیر سیلیکون در ضخامت پوشش
ترکییات مشخصی از فولاد رشد لایه آلیاژی آهن _ روی را تشدید می کند که در نهایت پوشش گالوانیزه که شامل آلیاژهای روی_آهن می باشد به جای ظاهری درخشان ، خاکستری تیره و مات می باشد مقاومت به خوردگی این پوشش خاکستری تیره و مات معادل مقاومت به خوردگی پوشش گالوانیزه با ظاهر درخشان ، می باشد.
از آنجاییکه واکنش گالوانیزه یک فرایند نفوذی است ، بالا بودن دما و یا طولانی شدن زمان غوطه وری منجر به تشکیل لایه های آلیاژی ضخیم تری می شود، مانند سایر فرایند های نفوذی ، در مراحل اول واکنش سریع پیشروی کرده و در ادامه با رشد لایه های آلیاژی وضخیم تر شدن آنها سرعت آن کاهش می یابد.
طولانی تر شدن زمان غوطه وری از یک حد مشخص، تاثیر زمان ،ناچیز می باشد . در گالوانیزه کردن فولاد هایی که بیش از ۰٫۰۴ درصد سیلیکون دارند ، فرایند گالوانیزه به طور مشخصی ، تغییر می کند.
ضخامت خارجی ترین لایه روی شدیدا به نرخ خارج کردن نمونه از حمام روی بستگی دارد . سریع خارج کردن نمونه از حمام روی ، منجر به ضخیم تر شدن پوشش روی می گردد .برای تطبیق با استانداردهای خاصی ,برای اندازه گیری ضخامت پوشش نیاز است که چند نقطه از آن اندازه گیری شده و سپس میانگین آنها ضخامت نهایی پوشش در نظر گرفته شود.

ورق رنگی
معمولاً ورق های گالوانیزه را در کوره های خاص رنگ پاشی می کنند تا ورق رنگی تولید شود. ورق های رنگی در سقف سالن ها و کانکس مورد استفاده است. ورق های رنگی در رنگ های متنوعی تولید می شود که دارای استاندارد یکسانی در تمام دنیا می باشد. این استاندارد به نام رال رنگ شناخته می شود، تقریبا بیش از ۱۶ رنگ متنوع ورق رنگی تولید می شود که عبارتند از: سفید یخچالی – رال ۹۰۱۶ ، کرم – رال ۹۰۱۰ ، قرمز – رال ۳۰۰۰ ، قرمز گوجه ای – رال ۳۰۲۰ ، آبی نیسانی – رال ۵۰۱۵ ، آبی کاربنی – رال ۵۰۱۸ ، نارنجی – رال ۲۰۰۴ و رال ۲۰۰۳ ، زرد – رال ۱۰۲۳ ، زرد لیمویی – رال ۱۰۲۸ ، بنفش – رال ۴۰۰۵ ، سبز چمنی – رال ۶۰۲۴ ، سبز تیره – رال ۶۰ ۱۸ ، صورتی – رال ۴۰۰۳ ، قهوه ای رنگ سفال – رال ۸۰۰۴ ، قهوه ای سوخته ۸۰۱۸

ورق اسیدشوئی
ورق‌های اسید شویی شده نیز از ورق‌های گرم تولید می‌شود که طی پروسه ایی اسید شویی می‌شوند و زغال‌های سطحی ورق و مقداری از ناخالصی‌ها گرفته می‌شود و قدری ظاهر ورق براق‌تر می‌شود یعنی نزدیک به ورق روغنی است.
به فرآیندی که طی آن چربی های روی ورقی که توسط نورد گرم به ضخامت دلخواه رسیده است، با استفاده از اسید کلریدریک از ورق زدوده می شود، اسیدشویی می گویند.
بخشی از محصول تولیدی در واحد نورد گرم جهت شستشوی سطح ورق بوسیله اسید، به واحد اسید شوئی انتقال می یابد.در خطوط اسیدشوئی کلافها پس از باز شدن توسط قرقره های باز کننده وارد حوضچه های اسید از نوع اسید کلر یدر یک شده و در آنجا جهت اکسیدزدایی شسته می شو ند. این کلاف ها پس از شسته شدن و خارج شدن از حوضچه های اسید توسط آب شسته شده و با عبور از تو نل هوای گرم خشک می شوند.پس از عملیات اسید شو ئی بخشی ازمحصول به صورت کلاف اسید شوئی شده به بازار عرضه و بخش عمده آن برای تولید محصولات سرد به واحد نورد سرد انتقال می یابد.
کاربردهای ورق اسیدشوئی:

• مصارف ساختمانی: تولید لوله و پروفیل و غیره
• اتومبیل سازی: قسمتهای ساختمانی و چرخ اتومبیل قطعات خودرو و اجزاء داخلی آن (ر ینگ و شاسی)
• صنایع لوله سازی تولید انواع لوله های انتقال آب ، نفت و گاز
• تولید مخازن گاز ،مایع و مخازن تحت فشار
• فرم دهی مجدد جهت محصولات گالوانیزه
• فرم دهی سرد و کشش عمیق سیلندر گاز

ضخامت ورق اسدشویی

از ضخامت ۱٫۵ میلی متر تا ۶ میلی متر تولید می شود.
ابعاد فیزیکی ورق اسید شویی
معمولا به دو صورت رول و شیت (فابریک و برشی) توید می شوند.
رول ها معمولا در دو عرض ۱۰۰ سانتی متر و ۱۲۵ سانتی متر تولید می شود.
ورق های اسید شور فابریک نیز دارای ابعاد زیر هستند:
ورق اسیدشور شده ۱۰۰۰*۲۰۰۰ میلی متر
ورق اسیدشور شده ۱۲۵۰*۲۵۰۰ میلی متر
وزن ورق اسیدشویی
وزن ورق های اسید شویی مانند ورق های نورد گرم (سیاه) می باشند.
جدول وزنی ورق های اسیدشوئی

ردیف طول (میلی متر) عرض (میلی متر) ضخامت (میلی متر) وزن (کیلوگرم)
۱ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۱٫۵ ۲۴
۲ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۲ ۳۲
۳ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۳ ۴۸
۴ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۴ ۶۴
۵ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۵ ۸۰
۶ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۶ ۹۶

ورق‌های دیگری که برای لوله های نفت و گاز مناسب می‌باشند کیفیت GRB و X۴۲وx۴۶و x۵۲ psl ۲را دارا هستند.
همچنین برای کشتی سازی ورق‌های با کیفیت GR.A و NVA می‌باشد. برخی ورق‌های فولادی جهت رینگ و شاسی اتومبیل بکار می‌رود که بایستی ضد سایش و سخت باشند که از کیفیت SAPH ۳۷۰-SAPH ۳۱۰ تاSAPH۴۴۰برخوردارند.
همچنین کیفیت QSTE۳۸۰نیز ضد سایش و سخت می‌باشد.
ورق تین پلیت
به ورق هایی با ضخامت ۰.۱۶ میلی‌متر تا ۰.۴۵ میلی‌متر گفته می‌شود که بیشتر جهت قوطی‌های چای ، کنسرو ، مواد غذایی و روغن‌های نباتی استفاده می‌شود کهجهت مصون سازی مواد غذایی یک لایه قلع روی ورق سرد (روغنی)ST۱۲ پوشیده شده است. گاهی اوقات دو طرف ورق قلع یکسان ندارد (یک طرف ۲.۸ و طرف دیگر ۵.۶) که طرف قلع بیشتر جهت داخل ظرف و طرف قلع کمتر جهت بیرون ظرف مورد استفاده قرار می‌گیرد. تین پلیت ها از نظر سختی و نرمی به ۳ گروه شامل تمپر ۲ که نرم و تمپر ۳ که معمولی و تمپر ۴ که سخت بوده تقسیم می‌شود.

ورق کرکره
طرح کرکره سینوسی: ابتدایی‌ترین طرح ورق‌های موج دار که از زمان‌های دور تولید و به بازار عرضه می‌شود. ورق‌های موج دار شیروانی جهت پوشش سقف ‌های شیروانی از متریال مختلفی استفاده می‌شود، که این متریال ها را (با توجه به گسترش استفاده از ورق‌های فلزی) می‌توان به دو دسته پوشش‌های فلزی و پوشش‌های غیر فلزی تقسیم نمود. در دسته پوشش‌های غیر فلزی متریال گوناگونی نظیر ایرانیت، آردواز، سفال، دکرا، شینگن، آندولین، آندو ویلا و غیره قرار می‌گیرند. اما پوشش فلزی شامل ورق‌های فلزی فرم شده در طرح‌های متنوع است، که به دلیل ماهیت پوشش شیروانی ( که تماس دایمی با باران و برف است) باید ورق استفاده شده دارای پوشش گالوانیزه باشد، تا از خوردگی و زنگ‌زدگی آن جلوگیری شود. ورق‌های موج دار شیروانی در ابتدا فقط ورق‌های گالوانیزه بودند، که با پیشرفت ساخت تکنولوژی‌شان ورق‌های گالوانیزه رنگی نیز به بازار عرضه گردید. امروزه ورق‌های گالوانیزه رنگی در رنگ‌های متنوعی تولید می‌گردد. فرمینگ ورق‌های گالوانیزه و یا گالوانیزه رنگی در طرح‌های متنوعی انجام شده و به بازار عرضه می‌شود: رح ذوزنقه: ورق موج دار با مقطع ذوزنقه طرح شادولاین: طرحی شبیه به طرح ذوزنقه با تنوع بیشتر طرح سفال: این نوع ورق موج دار از جدیدترین ورق‌های موج دار تولید شده است که برای بیننده سقف شیروانی ایجاد نمای سفال می‌نماید اما مزایای بسیاری نسبت به سفال داراست.

#منبع:آهن آنلاین
ورق های اسید شویی *

اسید شویی
به فرآیندی که طی آن چربی های روی ورقی که توسط نورد گرم به ضخامت دلخواه رسیده است، با استفاده از اسید کلریدریک از ورق زدوده می شود، اسیدشویی می گویند.
ورق های اسید شویی:
ورق‌های اسید شویی شده از ورق‌های سیاه (ورق های گرم نوردیده) تولید می‌شوند که طی پروسه ایی سطح رویی آنها اسید شویی می‌شوند و زغال‌های سطحی ورق و مقداری از ناخالصی‌ها گرفته می‌شود و مقداری ظاهر ورق براق‌تر می‌شود یعنی نزدیک به ورق روغنی (سرد نوردیده) است که معمولا به دو صورت رول و شیت (فابریک و برشی) تولید می شوند و در آن رول ها معمولا در دو عرض ۱۰۰ سانتی متر و ۱۲۵ سانتی متر تولید می شود ، همچنین این ورق های معمولا دارای ضخامت های ۱٫۵ تا ۶ میلیمتر می باشند.
ابعاد ورق های اسید شور فابریک :
ورق اسیدشور شده ۱۰۰۰*۲۰۰۰ میلی متر
ورق اسیدشور شده ۱۲۵۰*۲۵۰۰ میلی متر
روش تولید:
بخشی از محصول تولیدی در واحد نورد گرم جهت شستشوی سطح ورق بوسیله اسید، به واحد اسید شوئی انتقال می یابد.در خطوط اسیدشوئی کلافها پس از باز شدن توسط قرقره های باز کننده وارد حوضچه های اسید از نوع اسید کلر یدر یک شده و در آنجا جهت اکسیدزدایی شسته می شوند. این کلاف ها پس از شسته شدن و خارج شدن از حوضچه های اسید توسط آب شسته شده و با عبور از تونل هوای گرم خشک می شوند.پس از عملیات اسید شوئی بخشی ازمحصول به صورت کلاف اسید شوئی شده به بازار عرضه و بخش عمده آن برای تولید محصولات سرد به واحد نورد سرد انتقال می یابد.
کاربردهای ورق اسیدشوئی:
مصارف ساختمانی: تولید لوله و پروفیل و غیره
اتومبیل سازی: قسمتهای ساختمانی و چرخ اتومبیل قطعات خودرو و اجزاء داخلی آن (ر ینگ و شاسی)
صنایع لوله سازی تولید انواع لوله های انتقال آب ، نفت و گاز
تولید مخازن گاز ،مایع و مخازن تحت فشار
فرم دهی مجدد جهت محصولات گالوانیزه
فرم دهی سرد و کشش عمیق سیلندر گاز
دلایل اسید شویی:
ورقهای بدست آمده از نورد گرم به ۲ دلیل ممکن است اسید شویی شوند:
بهبود کیفیت سطحی که بدلیل جدا شدن و تمیز شدن لایه های اکسیدی از روی سطح ورق است. در این صورت ورق از سطح مرغوب تر و شکل ظاهری بهتری بهره مند خواهد شد. این هدف برای آن دسته از ورق هایی است که پس از اسید شویی وارد بازار مصرف می شوند.
آماده سازی ورق برای فرایند نورد سرد. معمولا پوسته های اکسیدی روی سطح ورق سخت و ضد سایش می باشند. به همین دلیل اگر ورق ها بدون اسیدشویی و اکسید زدایی نورد سرد شوند، سبب می شود که غلتک های نورد سرد به سرعت ساییده و از تلرانس خارج شوند و روی هم رفته فرایند نورد سرد را با دشواری روبرو می سازد. این دشواری دو چندان خواهد شد، اگر اتصال و یا چسبندگی پوسته های اکسیدی به سطح ورق سست و ضعیف باشد. بنابراین لازم است که سطح ورق، پیش از فرایند نورد سرد، حتما تمیز و تهی از اکسید باشد.
مزایای اسی شویی با اسید کلریدریک
در گذشته از اسیدسولفوریک به عنوان ماده اصلی اسیدشویی استفاده می شد. ولی امروزه بیشتر تولید کنندگان فولاد برای فرایند اسید شویی از اسید کلریدریک استفاده می کنند. دلیل این امر مزایای مختلفی است که اسید کلریدریک نسبت به اسید سولفوریک از خود نشان داده است. اول و مهمتر از همه جنبه اقتصادی کار است. زیرا قیمت اسید کلریدریک بسیار کمتر از اسید سولفوریک است. دلایل دیگری که استفاده از اسید کلریدریک را توجیه می کنند عبارتند از:
* در شرایط غلظت و دمای یکسان، نرخ اسیدشویی با اسید کلریدریک ۲٫۵ تا ۳٫۵ برابر بیشتر از نرخ اسیدشویی با اسیدسولفوریک است.
* اسید کلریدریک اکسید بیشتری را در خود حل می کند، در نتیجه سطح را تمیزتر می کند.
* استفاده از اسید کلریدریک سبب می شود که در تانک های اسید شویی از اسید کمتری استفاده شود.
* حمله و کارایی اسید کلریدریک به خود فولاد بعنوان فلز پایه، کمتر خواهد بودف در نتیجه از هدر رفتن فلز جلوگیری می شود.
* دمای کاری برای اسید کلریدریک کمتر از اسید سولفوریک است. دمای بهینه کاری برای اسید کلریدریک ۷۰ تا ۸۰ درجه سانتیگراد است، حال آنکه این دما برای اسید سولفوریک ۱۰۰ تا ۱۰۵ درجه سانتیگراد می باشد.
بزرگترین عیب اسیدکلریدریک نسبت به اسید سولفوریک، فرار بودن بیشتر آن است. بنابراین تانک های اسیدشویی در بردارنده اسید کلریدریک، می بایست به خوبی آب بندی شوند تا از گریز اسید جلوگیری شود. عملیات اسیدشویی پیوسته، معمولا بوسیله ۳ تا ۵ تانک در بردارنده اسید با غلظت های متفاوت انجام می پذیرد. طول تانک ها نزدیک به ۲ تا ۲٫۵ متر می باشند و پشت سر هم قرار می گیرند.
*منبع:ویکی پی جی

-ورق گالوانیزه استانداردهای ان چیست؟

آهنی است که با روی پوشانده شده باشد. این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌شود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند و آهن به عنوان کاتدبکار می‌رود. روی در آند اکسید می‌شود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد. حلبی در حلبی هایی که از آن ، قوطی می‌سازند، عمل معکوسی انجام می‌شود.
این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌شود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند بکار می‌رود و آهن به عنوان کاتد. روی در آند اکسید می‌شود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد.در حلبی ، بر روی آهن ، پوشش قلع بکار رفته است و عمل معکوس آهن گالوانیزه انجام می‌شود. چون آهن فلزی فعالتر از قلع است و پتانسیل احیاء قلع بیشتر از آهن است و به عنوان کاتد در حلبی به کار می‌رود و آهن آند می‌شود. البته در صورتی که پوشش قلع بشکند، خوردگی آهن در زیر این پوشش پیش می‌رود. علت استفاده از آهن گالوانیزه آهن گالوانیزه ، آهنی است که با روی پوشانده شده باشد.
خوردگی یا زنگ زدن آهن فقط در حضور اکسیژن و آب صورت می‌گیرد. در جایی بر سطح جسم آهنی، اکسایش آهن انجام می‌شود و آند را تشکیل می‌دهد و در جایی دیگر سطح آن جسم که (O2(g و H2O وجود دارد، کاهش انجام می‌شود و کاتد را تشکیل می‌دهد و در نتیجه این عمل، ایجاد یک سلول ولتایی یا پیل ولتایی یا الکتروشیمیایی بسیار کوچک است. الکترونهای تولید شده در ناحیه آندی در میان آهن بسوی ناحیه کاتدی حرکت می‌کند.
کاربرد : از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل لوله بخاری ، کانال کولر ، کابینت آشپزخانه ، شیروانی منازل ، لوله‌های آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده می‌شود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود ۱،۵ درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.
ورق گالوانیزه به دو صورت کلی رول فرم و فابریک در کارخانه تولید می شود.
ورق های رول فرم گالوانیزه با ضخامت های ۱۸ صدم میلی متر تا ۶ میلی متر و با دو عرض ۱۰۰ سانتی متر و ۱۲۵ سانتی متر تولید می شوند.
ورق های فابریک گالوانیزه هم به دو صورت فابریک ۲۰۰۰*۱۰۰۰ میلی متر و فابریک ۲۵۰۰*۱۲۵۰ میلی متر تولید می شوند .
وزن عمومی رول ها بسته به عرض رول یا ضخامت و کارخانه تولید کننده بین ۵ تا ۷ تن می باشد.
فولاد گالوانیزه(به انگلیسی: Galvanized Steel) به فولاد گالوانیزه شده توسط روی گفته می‌شود.
معرفی خصوصیات ورق گالوانیزه
عرض : ۱۰۰۰ و ۱۲۵۰
کوتینگ : ۱۰۰ – ۱۲۰ – ۱۸۰ – ۲۲۰ – ۲۷۵
ضخامت : ۰٫۱۸ – ۰٫۴۰ – ۰٫۹۰ – ۲ – ۶
وزن کویل : ۳٫۵ الی ۱۲ تن
قطر داخلی کویل : ۵۷۰ الی ۶۲۰
کرم دار ( به انگلیسی : Chromated )
بدون روغن ( به انگلیسی : Unoiled )
ورق گالوانیزه فابریک کوتاه
کوتینگ چیست ؟
کوتینگ (به انگلیسی : Coatting ) میزان پوشش روی در دو سطح ورق و واحد آن gr/m2 میباشد.
ورق گالوانیزه دستگاه رول باز کن
وجود گل :
وجود گل ( به انگلیسی : Spangle ) به دلیل وجود ناخالصی در روی هنگام کریستال شدن روی مذاب بر روی ورق سرد ( روغنی ) میباشد. علت تولید کالاهای بدون گل به دلیل مسایل محیط زیست میباشد و در آینده تمامی کالاهای گالوانیزه بدون گل خواهد بود. در کل سه نوع گل وجود دارد : مدل بی گل ( به انگلیسی : Zero Spangle ) ، مدل گل ریز ( به انگلیسی : Minimum Spangle ) و مدل گل دار ( به انگلیسی :RegularSpangle ).
مزایای ورقهای گالوانیزه چیست؟
استفاده از ورقهای گالوانیزه ۱۰ فایده خواهد داشت که عبارتند از:
• ۱-هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
• ۲- هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه‏، توصیه می شود.
• ۳- طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی‏ در محیط های کاملا خورنده، در حدود ۲۰ تا ۳۰ سال است.
• ۴- اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی‏، برای مصرف کننده قابل اعتماد است.
• ۵- دوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود.
• ۶- محافظت در برابر صدمات محیطی به صورت اتوماتیک: پوششهای گالوانیزه به دلیل آنکه در فولاد نفوذ کرده و به عنوان کاتد عمل می کنند، به همین دلیل خواهد توانست مقاطع ریز موجود در روی سطح فولاد را در برابر صدمات محیطی و خورندگی، محافظت نمایند.
• ۷- محافظت کامل: پوشش ایجاد شده می تواند کلیه نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگیها پر نموده و از خوردگی آنها جلوگیری کند. در این زمینه هیچ پوششی بهتر از پوشش گالوانیزه عمل نخواهد کرد.
• ۸- بازرسی آسان: پوشش گالوانیزه را به راحتی و بدون نیاز با هیچ آزمایش مخربی و تنها از طریق چشم می توان کنترل و بازرسی نمود (در شرایط خاص که نیاز به ارائه تضمین برای کنترل کیفیت است، نیاز به آزمایشهای مخرب می باشد). special uses .
• ۹-رسیدن به هدف در زمان کوتاه: در صورتی که نیاز باشد از ورقهای گالوانیزه در محل استفاده شود، در این حالت نیاز به صرف زمان برای آماده سازی سطح، رنگ کردن و یا بازرسی نخواهد بود.
• ۱۰-محافظت کامل توسط پوشش گالوانیزه: پروسه گالوانیزه وابسته به شرایط آب و هوائی نمی باشد.
مصرف ورق های گالوانیزه:
ورق های گالوانیزه مصارف بسیاری در صنایع مختلف داشته و زمانی از آن استفاده می شود که نیاز به کنترل خوردگی در آهن و فولاد باشد. برخی از موارد مصرف ورق های گالوانیزه به شرح ذیل می باشد:
کاربرد ردیف کاربرد ردیف

کاربرد ردیف کاربرد ردیف
صنعت اتومبیل ۱ صنعت کشاورزی ۱۱
صنعت حمل و نقل ۲ پانل های ساندویچی ۱۲
در خودرو و کارخانجات ۳ استفاده در رابیت های مصرف شده در سقوف ۱۳
استفاده در مهندسی عمران و ساختمان ۴ صنایع کاغذ و لوله ۱۴
در ساخت سقف ها ۵ یخچالها ۱۵
در ساخت تانکهای ذخیره و بشکه ها ۶ کابینت ها و قفسه ها ۱۶
در سیستم های خنک کننده و تصفیه هوا ۷ استفاده در جاهائی که نیاز به رنگ آمیزی است ۱۷
مصارف خانگی ۸ کانال ها و کابل ها ۱۸
صنعت الکترونیک ۹ تابلوهای راهنمائی ۱۹
بدنه کاروانها ۱۰ بیلبوردها و تابلوهای تبلیغاتی ۲۰

 

تئوری گالوانیزاسیون گرم
گالوانیزه گرم فرایندی است که طی آن قطعات تولید شده پس از غوطه وری در مذاب رویپوششی از روی خالص و یا آلیاژ روی آهن که با پیوند های متالورژیکی (فلزی)به فلز پایه ( آهن ) متصل می گردد .
در حال حاضر این فرایند به دو صورت گالوانیزه تر و خشک انجام می شود . در گالوانیزه تر، مخلوط کلرید امونیاکی روی در سطح مذاب پاشیده می شود و قطعات پس از انجام مراحل اماده سازی مستقیماً و همزمان با اغشته شدن به فلاکس وارد مذاب می شود .
در گالوانیزه خشک ، قطعات پس از انجام مراحل اماده سازی در محلول کلرید امونیاکی روی قرار گرفته و پس از اغشته شدن در خشک کن و در ادامه درون مذاب قرار می گیرند .
تاریخچه استفاده از گالوانیزه به سال ۱۷۲۴ باز میگردد. زمانی که یک شیمی دان فرانسوی به نام Melouin در آکادمی رویال فرانسه یک روش پوشش روی مذاب بر روی آهن را توصیف نمود.
در سال ۱۸۳۶ دیگر شیمی دان فرانسوی Sorel این موضوع را ادامه داد . وی برای پوشش دادن آهن توسط روی ابتدا آنرا نه بار در اسید سولفوریک تمیز کرد وسپس توسط فلاکس کلرید آمونیم آنرا آغشته و در مخزن روی مذاب قرار داد تا اولین قطعه فولادی گالوانیزه شکل گیرد .
گالوانیزه گرم به سبب اافزایش طول عمر قطعات از لحاظ بالا بردن مقاومت آنها در برابر خوردگی شیمیائی و الکتروشیمیائی در بیشتر صنایع و بخصوص در نواحی که در معرض خوردگی هستند همواره مورد توجه صنعتگران می باشد .
سایر روش های گالوانیزه عبارتند از :
آبکاری روی Zinc plating ( روش الکترو شیمیائی)
پاشش مکانیکی روی Sheradising ( روش گرمایش پودر روی در درام )
پاشش گرمائی روی Zinc spray ( روش پاشش گرد روی از طریق گرمای سوختن )
پوشش با رنگ های غنی از روی Zinc rich paint
فرایند گالوانیزاسیون به روش غوطه وری در مذاب:
Degreasing چربی گیری
– حمام گرم از سود ( حدود ۹۰ درجه سانتیگراد ) و یا ترکیبات خاص چربی گیر معمولاً در اولین ایستگاه فرایند گالوانیزه برای پاک کردن سطوح قطعات از رنگ ، روغن ، گریس و هر گونه ترکیبات الی دیگر مورد استفاده قرار میگیرد .
کاربرد ورق گالوانیزه در صنایع نفت و پالایشگاه
– ترکیبات دیگری که سطح را آلوده می کند و در این مرحله زدوده نمی شود را در مرحله بعدی ( اسید شوئی ) می زدایند .
– کلیه سطوح قطعه از لحاظ زدوده شده رنگ باید بطور دقیق کنترل شوند ، بعضی از انواع رنگ ها ممکن است به راحتی زدوده نشده ولازم باشد به این منظور نیازمند انجام عملیات مکانیکی ویژه مانند سند بلاست کردن باشند .
– قطعاتی که قرار است گالوانیزه شوند نیازمند هستند درحین فرایند اویزان نگهداشته شوند .
Loading – jigging بار گذاری – تعلیق
به این منظور باید اسبابی تدارک دیده شود که قطعات را در مراحل اماده سازی و غوطه وری بطور معلق بتواند جابجا نماید .
– این نکته رانباید از خاطر دور کرد که هر گونه الودگی مانند علائم با رنگ ، گریس ، روغن و … قبل از شروع مراحل آماده سازی از سطح قطعات زدوده شود .
– نحوه قرارگیری و منافذ داخلی قطعات باید به نحوی باشد که محلول های شستشو و مذاب روی قادر باشد در تمام نواحی قطعه جریان یابد.
– اجزاء سازه ها در هنگام طراحی باید به نحوی پیش بینی گردد ناحیه ائی بن بست نباشد تا هوا ، محلول های شستشو( چربی گیر، اسید و فلاکس ) و در نهایت مذاب به آن دسترسی نداشته باشد .
– حتماً در ابتدا و حین فرایند طراحی و ساخت سازه ها با گالوانیزه کننده هماهنگی نمائید.
-Acid pickling اسید شوئی
– قطعات در این مرحله به منظور برداشتن زنگ ، پوسته و سایر اکسید های فلزی در حمام اسید کلریدریک غوطه ور می شوند
– سطح فولاد می بایست بطور کامل از این الودگی ها زدوده گردد تا مذاب روی قادر گردد با فولاد بطور کامل واکنش دهد .
– زنگ زدگی عمیق و سنگین را ممکن است نتوانیم به راحتی با روش اسید شوئی برداریم ، به همین دلیل شاید لازم باشد از سایر روش های مکانیکی به منظور تمیز کردن سطح قبل از اسید شوئی استفاده کرد .
– Pre-fluxing فلاکسینگ
– پس از اینکه قطعات اسید شوئی شدند در وان اب ابشوئی گردیده و در پایان مراحل اماده سازی در حمام گرم کلرید امونیاکی روی قرار گرفته و به ان اغشته می شوند .
– محلول کلرید امونیاکی روی سطح فولاد را برای انجام واکنش با مذاب روی اماده می نماید .
– Hot dip galvanizing گالوانیزه گرم
– مذاب روی با سطح فولادی که در مراحل قبلی کاملاً تمیزشده است ، واکنش داده و لایه ائی از الیاژ روی – اهن را که پیوند بسیار قوی با سطح فولاد برقرار کرده را تشکیل میدهد .
– پوشش گالوانیزه در ۲ الی ۳ دقیقه ابتدائی ورود به حمام مذاب تشکیل می شود که در هر حال به ضخامت فولاد بستگی دارد .
– Quenching خنک کردن
– پس از اتمام فرایند گالوانیزه گرم که با خروج قطعات از درون مذاب همراه است ، انها را بلافاصله در اب و یا محلول دی کرومات سدیم غوطه ور می کنند .
– عملیات غوطه وری در محلول دی کرومات سدیم موجب خنک شدن قطعات می گردد که به همین سبب به راحتی قابل انتقال بوده و سطوح نسبت به واکنش های بعدی غیرفعال گردیده و براق خواهد شد .
– Characteristics ویژگی ها
– لایه الیاژی روی اهن ۸۰% الی ۱۰۰ % پوشش را ممکن است ، شامل گردد .
– لایه های الیاژی روی اهن ۲۵۰ برابر از فولاد سخت تر است
-Coating comparisons مقایسه پوشش
– ویژه گی های پوشش روی به روش گالوانیزه به روش غوطه وری گرم, hot dip galvanizing (HDG) در مقایسه با روش الکترولیز (zincelectroplating (ZEP)) و گالوانیزه پیوسته ( galvanizing-(GC)continuous) ارجحیت دارد ، زیرا
۱- پوشش گالوانیزه گرم ضخامت بیشتر و در نتیجه طول عمر بالغ بر ۵۰ سال بدون زنگ زدن دارد .
۲- پوشش گالوانیزه گرم سخت تر و ۵ برابر مقاومت سایشی بیشتری نسبت به روش های دیگردارد .
ورق های گالوانیزه از وزن نسبی آهن پیروی می کنند که چگالی آن عدد دقیق ۷/۸۶ می باشد که بهتر است در محاسبات ورق های گالوانیزهایرانی ۸ در نظر گرفته شود.
می توانید از جدول زیر برای دانستن وزن ورق گالوانیزه استفاده نمایید :
ردیف طول ورق گالوانیزه(میل) عرض ورق گالوانیزه(میل) ضخامت ورق گالوانیزه(صدم/میل) وزن(گرم) جدول وزن ورق گالوانیزه
جدول وزن ورق گالوانیزه

ردیف طول ورق گالوانیزه(میل) عرض ورق گالوانیزه(میل) ضخامت ورق گالوانیزه(صدم/میل) وزن(گرم) جدول وزن ورق گالوانیزهجدول وزن ورق گالوانیزهجدول وزن ورق گالوانیزهجدول وزن ورق گالوانیزه
۱ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۳۰ ۴۸۰۰
۲ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۴۰ ۶۴۰۰
۳ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۵۰ ۸۰۰۰
۴ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۶۰ ۹۶۰۰
۵ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۷۰ ۱۱۲۰۰
۶ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۸۰ ۱۲۸۰۰
۷ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۹۰ ۱۴۴۰۰
۸ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۱۰۰ ۱۶۰۰۰
۹ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۱۲۵ ۲۰۰۰۰
۱۰ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۱۵۰ ۲۴۰۰۰
۱۱ ۲۰۰۰ ۱۰۰۰ ۲۰۰ ۳۲۰۰۰
۱۲ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۳۰ ۷۵۰۰
۱۳ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۴۰ ۱۰۰۰۰
۱۴ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۵۰ ۱۲۵۰۰
۱۵ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۶۰ ۱۵۰۰۰
۱۶ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۷۰ ۱۷۵۰۰
۱۷ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۸۰ ۲۰۰۰۰۰
۱۸ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۹۰ ۲۲۵۰۰
۱۹ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۱۰۰ ۲۵۰۰۰
۲۰ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۱۲۵ ۳۱۲۵۰
۲۱ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۱۵۰ ۳۷۵۰۰
۲۲ ۲۵۰۰ ۱۲۵۰ ۲۰۰ ۵۰۰۰۰
۲۳ ۶۰۰۰ ۱۰۰۰ ۵۰ ۲۴۰۰۰
۲۴ ۶۰۰۰ ۱۲۵۰ ۵۰ ۳۰۰۰۰

منبع:فولاد ایرانیان

درخواست انجام پروژه آنالیز تصویر

همچنین ببینید

152647

تشکیل فریت فوق ظریف (UFF) درفولاد فریتی – پرلیتی با کارسرد و آنیل

با توجه به استفاده گسترده فولادهای فریتی – پرلیتی درکاربردهای صنعتی بهینه سازی خواص آنها …

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Time limit is exhausted. Please reload the CAPTCHA.