شنبه , ۲۰ آذر ۱۳۹۵
دانلود رایگان نرم افزار آنالیز تصویر + فیلم آموزشی

عملیات حرارتی فولاد­ها

 عملیات حرارتی فولاد­ها

 ارسالی از : امید بالار

عملیات حرارتی فولاد­ها
۱- تنش زدایی
تنش زدایی عملیات حرارتی است که برای کاهش تنش های پس ماند در سطح مطلوبی در فولاد ها اجرا می شود ، طوری که قطعه یا مجموعه مونتاژی وظایف خود را بدون تغییر شکل غیر مجاز ، ترک خوردن در طی عملیات حرارتی یا فرآوری، و یا از کار افتادگی در حین کار در پایین تر از تنش های طراحی انجام دهد. این عملیات برای اصلاح اساسی ریز ساختار یا نیل به خواص مکانیکی مطلوب به کار نمی رود.
تنش زدایی عبارت است از حرارت دان فولاد تا دمای مناسب و کمتر از محدوده تغییرات ، ماندن در این دما در دوره زمانی مشخص، و سپس سرد کردن آهسته (معمولا در هوای آرام ) تا دمای محیط برای به حداقل رساندن تنش های پس ماند مجدد. معمولا مقاطع سنگین قبل از سرد کردن در هوای آرام تا دمای محیط، تا دمای یا کمتر در کوره سرد می شوند.

۲- تابکاری
۲ -۱- همگن سازی 
همگن سازی عملیات حرارتی است که در آن جسم در دمای بالا به مدت طولانی نگه داشته می شود و به کمک فرآیند نفوذ ، نا خالصی شیمیایی در شمش ها و ریختگی ها کاهش داده می شود. این عملیات نه تنها قابلیت کار گرم را بهبود می بخشد،بلکه پاسخ یکنواخت تری را در طی عملیات حرارتی بعدی فراهم می سازد.همگن سازی عبارت است از حرارت دادن سریع شمش ها یا ریختگی ها تا دمای ، نگه داشتن در این دما برای حدود ۸-۶h و سپس سرد کردن آهسته تا دمای محیط. در فولاد پس از همگن سازی، ریز ساختار درشت دانه ایجاد می شود که با کار گرم بعدی شمش ها یا تابکاری کامل یا یکنواخت سازی ریختگی ها حذف می گردد .
۲-۲- تابکاری کامل
تابکاری کامل عملیات حرارتی است که اساسا در فولادهای هیپراوتکتوئید برای ایجاد ریز ساختار فریت-پرلیتی با استحکام و سختی کم و انعطاف پذیری زیاد و به منظور بهبود خواص شکل پذیری سرد یا قابلیت ماشین کاری به کار می رود. گاهی تابکاری کاملی در فولاد های هیپراوتکتوئید برای شکست شبکه های پیوسته کاربید از طریق هم جوشی ذرات مجزای کاربید به کار می رود.
تابکاری کامل عبارت است از حرارت دادن فولاد تا بیش از دمای A­C3­ در فولادهای هیپراوتکتوئید و یا بیش از دمای A­C3 برای فولاد های هیپراوتکتوئید ، نگه داشتن در این دما تا یکنواخت شدن دمای تمام مقطع ، سپس سرد کردن در کوره با نرخ کنترل شده در محدوده تغییرات بحرانی و در ادامه سرد کردن تا دمای محیط در هوای آرام .
۲-۳- تابکاری هم دما 
تابکاری هم دما عملیات حرارتی است که معمولا به منظور کاهش مدت عملیات تابکاری و ایجاد ریز ساختار همگن تر جایگزین تابکاری کامل می گردد. اصولا این عملیات بر روی فولادهای غیر آلیاژی و کم کربن و با کربن متوسط به کار می ورد و نتیجه آن ایجاد ریز ساختار درشت فریت – پرلیتی بدون باینیت برای بهبود قابلیت ماشین کاری است.
تابکاری هم دما عبارت است از آستنیت سازی ، سرد کردن سریع تا دمای کمتر از Ar1 ( معمولا کمتر از Ar1 ) ، و نگه داشتن در این دما تا اینکه تغییرات آستنیت به پرلیت و فریت کامل شود. سرد کردن نهایی تا دمای محیط ، معمولا در هوای آرام است.
۲-۴- کروی سازی
کروی سازی عملیات حرارتی است که برای ایجاد ریز ساختار ذرات کروی کاربید که به طور یکنواخت در زمینه فریت پراکنده هستند، به کار می رود و نتیجه آن بهبود شکل پذیری سرد فولادهای کم کربن و با کربن متوسط، و قابلیت ماشین کاری فولادهای پر کربن مانند فولادهای ابزار می باشد. کروی سازی را با یکی از روشهای زیر می توان انجام داد :
الف- نگهداشتن طولانی مدت در دمای کمتر از Ae1 .
ب- حرارت دادن و سرد کردن متناوب بین دماهای بیش از Ac1 و کمتر از Ar1 . تعداد سیکل های مورد نیاز برای کروی سازی موثر میتواند ۴ مرتبه باشد .
ج- حرارت دادن تا دمای بیش از AC1 و سپس سرد کردن خیلی آهسته در کوره تا کمتر از Ar1 و نگه داشتن در زمان طولانی در آن دما .
۲-۵- فرآیند تابکاری 
فرآیند تابکاری عملیات حرارتی است که در فولادهای کار سرد برای برگرداندن انعطاف پذیری و آسان شدن تغییر شکل سرد بعدی و در فولادهای آلیاژی و پر کربن کار گرم برای جلوگیری از ترک برداشتن و نرم کردن آنها برای برش ، رو تراشی و صافکاری به کار می رود .
فرآیند تابکاری عبارت است از حرارت دادن فولاد تا دمای کمتر از Ae1 ( معمولا کمتر از Ae1 ) ، نگه داشتن در این دما در مدت مناسب بر حسب میزان نرم کردن مورد نیاز ، و سپس سرد کردن در هوای آرام تا دمای محیط.
۲-۶- تابکاری نرم
تابکاری نرم عملیات حرارتی است که برا ی کاهش سختی فولاد به مقدار مورد نظر و بهبود قابلیت ماشین کاری به کار می رود .
تابکاری نرم عبارت است از حرارت دادن فولاد تا دمای کمتر از Ae1 ( معمولا بین و ) ، نگه داشتن در این دما در مدت مناسب بر حسب میزان نرم کردن مورد نیاز ، و سپس سرد کردن در هوای آرام تا دمای محیط .
۲-۷- تابکاری انحلالی
تابکاری انحلالی عملیات حرارتی است که در فولادهای زنگ نزن آستنیتی برای حل شدن کاربیدهای مرزدانه ای و برگرداندن مقاومت خوردگی عادی به کار می رود .
تابکاری انحلالی عبارت است از حرارت دان فولاد زنگ نزن آستنیتی تا دمای نگهداشتن در این دما برای مدت زمان کافی تا حل شدن کاربیدها و همگن شدن آستنیت ، و سپس سرد کردن سریع ( معمولا در آب یا هوا ) تا دمای محیط ، برای اجتناب از رسوب شدن مجدد کاربیدهای مرزدانه .
۳- یکنواخت سازی 
یکنواخت سازی عملیات حرارتی است که برای ایجاد شرایط زیر به کار می رود :
ریز ساختار ریز و یکنواخت ، خواص مکانیکی مناسب ( برای مثال فولاد یکنواخت شده دارای استحکام و سختی بیشتر و انعطاف پذیری نسبتا کمتر از فولاد کاملا تابکاری شده می باشد ) بهبود قابلیت ماشین کاری فولادهای غیر آلیاژی دارای ۴/۰- ۵/۰ درصد کربن ، حذف شبکه های کاربید در فولادهای هیپراوتکتوئید و تامین شرایط عملیات حرارتی بعدی .
۴- سخت کاری با آب دهی
سخت کاری با آب دهی ، عملیات حرارتی است که شامل آستنیت سازی و سپس سرد کردن است، طوری که تغییرات کامل یا نسبی آستنیت با مارتنزیت و احتمالا باینیت صورت پذیرد. فولاد پس از آب دهی سخت، با استحکام بالا و ترد است. سخت کاری با آب دهی فورا با برگشت دهی ادامه می یابد و منظور ایجاد ترکیب مناسبی از استحکام ، سختی و چغرمگی می باشد .معمولا محیط آب دهی ، آب ، روغن یا محلول پلیمری است. بعضی از فولادها با سختی پذیری بالا در هوای تحت فشار یا حتی در هوای آرام آب دهی می شوند . سخت کاری با آب دهی فورا با برگشت دهی در دمای خاص برای حداقل h1 ادامه می یابد .
۵- برگشت دهی ( بازپخت )
برگشت دهی عملیات حرارتی است که پس از آب دهی یا یکنواخت سازی به کار می رود و هدف از آن کاهش تنشهای پس ماند ناشی از سرد کردن و تغییرات ونیز افزایش انعطاف پذیری و چقرمگی و تنظیم استحکام در سطح مطلوب می باشد. عموما برگشت دهی منجر به کاهش سختی می شود اما در بعضی از موارد می تواند باعث افزایش سختی ثانویه نیز شود .
در برگشت دهی فولادهای نیکل _ کرم ، کروم ­_ واندادیم ، کروم­ _ منگنز ، برای جلوگیری از تردی برگشت دهی از محدوده بحرانی بین ۳۵۰و ۵۵۰ درجه سلسیوس باید پرهیز شود اگر برگشت دهی در دمایی بیش از این محدوده بحرانی انجام شود باید برای جلوگیری از تردی برگشت دهی ، سرد کردن سریع از طریق مثلا آب دهی در روغن تا این محدوده دمایی صورت پذیرد . در بعضی موارد در فولادهای یاتاقانی و فولادهای ابزار به منظور حذف آستنیت باقیمانده ، بهبود پایداری ابعادی ، افزایش استحکام تسلیم و چقرمگی بدون کاهش سختی ، برگشت دهی چندگانه استفاده می شود .
۶- مارتمپرینگ 
مارتمپرینگ عملیات حرارتی است که به منظور کاهش احتمال ترک برداشتن و تغییر شکل به جای سخت کاری با آب دهی به کار می رود .
مارتمپرینگ عبارت است از آستنیت سازی ، و سپس آب دهی ( معمولا در روغن داغ یا نمک مذاب ) در سرعت مناسب برای جلوگیری از تشکیل فریت ، پرلیت یا باینیت تا دمای کمی بیشتر از Ms و نگه داشتن در این دما تا یکنواخت شدن دمای تمام مقطع ، اما نه آنقدر زیاد که باینیت کل گیرد . سرد کردن نهایی در هوای آرام انجام می شود که در ی آن عملا به طور همزمان مارتنزیت در سرتاسر مقطع شکل می گیرد .اگر فولاد با آب دهی سخت شده باشد . بعد از مارتمپرینگ به همان طریق باید برگشت دهی شود .
۷- آستمپرینگ 
آستمپرینگ عملیات سختکاری است که یه منظور بهبود خواص مکانیکی ( به ویژه انعطاف پذیری و چقرمگی بیشتر در سختی بالای مورد نظر ) و نیز کاهش احتمال ترک برداشتن و تغییر شکل برشی به جای سخت کاری با آب دهی و برگشت دهی به کار می رود . بعد از آستمپرینگ نیاز به برگشت دهی نمی باشد .
۸- سخت کاری سطحی 
۸-۱- کربن دهی 
کربن دهی عبارت است از حرارت دادن قطعه فولادی تا دمای ۸۸۰ تا ۱۰۵۰ درجه سلسیوس ( ترجیحا بین ۹۰۰ تا ۹۵۰ درجه سلسیوس) در اتمسفر کربوریزه کننده شامل مخلوط جامدی از ذغال چوب یا کک و محلول کاتالیزور ( برای کربن دهی لفافی ) ، گازهای هیدروکربن های مایع تبخیر شده ( برای کربن دهی گازی ) یا حمام نمک مذاب شامل کلریدهای قلیایی خاکی فعال کننده با اضافات کلرید قلیایی و سیانید قلیایی ( برای کربن دهی مایع ) و نگه داشتن در این دما در مدت زمان کافی تا نیل به عمق سطح مطلوب . معمولا عمق های سطح ایجاد شده کمتر از ۵/۱ میلی متر هستند . فولاد پس از کربن دهی فورا یا بعدا در محیط مناسب معمولا در آب یا روغن ، با اضافات یا بدون آن آب دهی می شود .
۸-۲- کربونیترید کردن 
این عملیات به منظور ایجاد لایه سطحی مارتنزیت سخت با مقاومت سایشی و مقاومت خستگی خوب ، فورا با سختکاری با آب دهی و برگشت دهی ادامه می یابد . این عملیات با آب دهی در روغن یا آب ، با اضافات یا بدون آن ، مستقیما از دمای کربونیترید کردن یا بعد از سرد کردن آهسته تا دمای محیط و حرارت دادن مجدد تادمای سختکاری با آب دهی و سپس برگشت دهی برای حداقل h1 در دمای ۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه سلسیوس ادامه می یابد .
۸-۳- سیانوردهی ( کربونیترید کردن مایع ) 
سیانوردهی عبارت است از حرارت دادن قطعه فولادی تا دمای ۷۰۰ تا ۸۷۰ درجه سلسیوس در حمام نمک مذاب شامل سیانیدها و سیاناتهای قلیایی و نگه داشتن در این دما در مدت زمان کافی برای ایجاد عمق سطح مطلوب. این عملیات با آب دهی در روغن یا آب ، با اضافات یا بدون آن مستقیما از دمای سیانوردهی و سپس برگشت دهی برای حداقل h1 در دمای ۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه سلسیوس ادامه می یابد .
۸-۴- نیتروژن دهی 
این عملیات برای ایجاد سختی سطحی سطحی بالا و افزایش مقاومت سایش ، افزایش مقاومت خستگی و بهبود مقاومت خوردگی فولادهای غیر زنگ نزن به کار می رود . نیتروژن ئهی در مقایسه با سایر روشهای سختی سطحی می تواند با حداقل تغییر شکل برشی و کنترل ابعادی عالی به انجام برسد . همچنین سطوح نیترید شده می توانند سختتر از سطوح کربوریزه شده باشند و تا دمای نیتروژن دهی کاملا پایدار هستند .
همه سطوح قابل عملیات حرارتی قبل از نیتروژن دهی با آب دهی سخت می شوند ، برگشت دهی شده و سپس با ماشینکاری پرداخت می شوند .
۸-۵- نیتروکربوریزه کردن فریتی گازی 
این عملیات برای ایجاد لایه سطحی مقاوم به سایش و افزایش مقاومت خستگی به کار می رود و با حداقل تغییر شکل برشی و کنترل ابعادی عالی به انجام می رسد.

۹- سخت کاری سطحی 
۹-۱- سخت کاری با شعله 
سخت کاری با شعله عملیات سخت کاری است که برای ایجاد لایه سطحی سخت مارتنزیت با مقاومت سایشی و مقاومت خستگی خوب و بدون تغییر خواص مغز در قطعات فئلادی به کار می رود . در طی این فرآیند ، تغییری درترکیب شیمیایی فولاد به وجود نمی آید .
سخت کاری با شعله عبارت است از حرارت دادن سریع لایه سطحی قطعه فولادی با شعله تا بیش از دمای تغییرات بالایی ( حدود ۵۰ درجه سلسیوس بیشتر از دمای آب دهی ) و سپس آب دهی فوری در آب ، مخلوط قابل حل آب – روغن یا محلول پلیمری آبدار . فولاد فورا پس از سخت کاری با شعله برای حداقل h1 در ۱۵۰ تا ۱۸۰ درجه سلسیوس برگشت دهی می شود .
۹-۲- سخت کاری القایی 
سخت کاری القایی عملیات سخت کاری سطحی است که برای ایجاد لایه سطحی سخت مارتنزیت با مقاومت سایشی و مقاومت خستگی خوب و بدون تغییر خواص مغز در قطعات فولادی به کار می رود . در طی این فرآیند تغییری در ترکیب شیمیایی فولاد به وجود نمی آید .
سخت کاری القایی عبارت است از حرارت دادن سریع لایه سطحی قطعه فولادی با القای الکترو مغناطیسی تا بیش از دمای تغییرات بالایی ( حدود ۵۰ درج سلسیوس بیشتر از دمای آب دهی ) و سپس آب دهی فوری در آب ، مخلوط قابل حل آب – روغن یا محلول پلیمری آبدار .

عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ

مقدمه:
فولادهای ماریجنینگ فولادهای پر آلیاژ-کم کربن-آهن ونیکل باساختار مارتنزیتی هستند که دارای ترکیبی عالی از استحکام وتافنسی به مراتب بالاتر از فولادهای پر کربن کوینچ شده می باشند.
این فولادها دو کاربرد بحرانی ومتمایز فولادهای کربن آبداده که استحکام بالا وتافنس وانعطاف پذیری خوب مورد نیاز است را دارا میباشد . فولادهای کربنی آبداده استحکامشان را از مکانیسمهای تغییر فاز وسخت گردانی بدست میآورند. ( مثل شکل گیری مارتنزیت و بینیت ) واین استحکام پس از رسوب گیری کاربیدها در طول مدت تمپر کردن بدست می آید. درمقایسه فولادهای ماریجینگ استحکامشان را از شکل گیری یک فولاد مارتنزیتی کم کربن انعطاف پذیرو سخت آهن ونیکل بدست می آورند که می توانند بوسیله رسوب گیری ترکیبات بین فلزی در طول مدت پیرسختی استحکام بیشتری داشته باشند. دوره ماریجینگ بر اساس پیرسختی ساختار مارتنزیتی وضع شده است.
متالورژی فیزیکی:
قبلا اشاره شد که استحکام وتافنس خوب فولادهای ماریجینگ بوسیله پیر سختی یک ساختار مارتنزیتی کم کربن بسیار انعطاف پذیربا استحکام نسبتا خوب بدست میآید.در حین پیرسازی ساختار مارتنزیتی هدف اصل روش توزیع یکنواخت رسوبات بین فلزی خوب است که صرف تقویت کردن بافت مارتنزیتی می شود. یکی دیگر از هدفهای اصلی در مدت پیر سازی فولادهای ماریجینگ کم کردن یا حذف کردن برگشت فاز نیمه پایدارمارتنزیت به آستنیت و فریت می باشد .
شکل گیری مارتنزیت
مارتنزیت فولادهای ماریجینگ معمولا مکعب مرکز دار (bcc ) کم کربن است که این مارتنزیت شامل چگالی بالای نابجایی می باشد اما نه به صورت دوقلویی. در حین سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی آستنینت fcc بوسیله بازگشت برشی کم نفوذ تجزیه به ساختارهای متعادل به ساختار bcc تبدیل میشود.این تبدیل آستنیت به مارتنزیت ناپایدار اتفاق نمی افتد تا دمای شروع مارتنزیت (Ms) بدست آید ودمای شروع مارتنزیت باید به اندازه کافی بالا باشد بنابراین یک تبدیل کامل به مارتنزیت قبل از خنک شدن فولاد تا دمای اتاق اتفاق می افتد.
بیشتر انواع فولادهای ماریجینگ دمای شروع مارتنزیت حدود ۲۰۰ تا۳۰۰ درجه سانتیگراد را دارند ودر دمای اتاق به طور کامل مارتنزیت هستند . نتیجه ساختار مارتنزیت یک فولاد نسبتا قوی و فوق العاده انعطاف پذیر میباشد .
عناصر آلیاژی دمای شروع مارتنزیت را بطور قابل ملاحظه ای تغییر می دهد اما تغییر مشخصه این استحاله به مقدار زیادی بستگی به سرعت سرد شدن دارد.
اغلب عناصرآلیاژی اضافه شده در فولادهای ماریجینگ (به استثناء کبالت ) درجه حرارت شروع مارتنزیت را کاهش می دهند.
یکی از دونوع ممکن مارتنزیت که در سیستم آلیاژی آهن- نیکل ممکن است شکل بگیرد بستگی به مقدار نیکل در ماده مورد سوال میباشد.در سرعتهای سرد کردن بالا در فولادهای شامل ۵ تا ۱۰ درصد نیکل ،و بیش از ۱۰ درصد پایین آوردن سرعت سرد کردن، لازمه شکل گیری مارتنزیت در فولادها می انجامد وشکل گیری کامل ساختار مارتنزیتی را تعیین می کند.در فولادهای شامل ۲۵ درصد نیکل ، مارتنزیت لایه ای وبالای ۲۵ درصد مارتنزیت دو قلویی داریم .مطالعه برروی آلیاژهای مارجنیگ آهن – ۷ درصد کبالت ۵ درصد مولیبدن و۴/. درصد تیتانیم در ( ماریجینگ ۱۸ درصد نیکل ۲۵۰ ) شامل مقادیر متفاوت نیکل نشان می دهد که یک ساختار مارتنزیتی لایه ای با مقادیر نیکل بیش از ۲۳ درصد بدست می آید .
اگر چه مقادیر نیکل بیش از ۲۳ درصد شکل گیری مارتنزیت دو قلویی را نتیجه داده است . معمولا یک ساختار مارتنزیتی لایه ای در فولادهای ماریجینگ ترجیح داده می شود زیرا در مدت پیر سازی این ساختار سخت تر از یک ساختار مارتنزیتی دو قلویی میباشد.
عملیات حرارتی فولادهای ماریجینگ:
تابکاری انحلالی : تابکاری انحلالی مستلزم حرارت دادن آلیاژی به اندازه کافی،بالای درجه حرارت پایان آستنیت و نگهداری در زمان کافی تا جا گیری عناصر در محلول جامد و سرد کردن آن تا دمای اتاق .متداول ترین سیکل عملیات حرارتی برای فولادهای ماریجینگ ۱۸ درصد نیکل ۲۰۰ ،۲۵۰ ۳۰۰ درگیر کردن آلیاژهای در دمای ۸۱۵ درجه سانتیگراد به مدت یک ساعت و سپس سرد کردن آن بوسیله هوا.تولید برای کاربردهای فورجینگ معمولا در حالت آنیل نشده خریداری می شود زیرا حرارت دادن سیکل تابکاری حرارتی قبلی را خنثی میکند .استفاده از خلا ، کنترل گردش هوای اتمسفر ، تمام نمک خنثی یا کوره های سیال تخت برای حداقل کردن صدمات سطحی ممکن است مورد نیاز باشد .
اثرزمان و درجه حرارت تابکاری بر خواص پیرسازی: اطلاعات نشان میدهد که بیشترین استحکام در دمای تابکاری انحلالی ۸۰۰ تا۸۱۵ درجه بوجود می آید. استحکام وانعطاف پذیری پایین تر با درجه حرارت تابکاری از ۷۶۰ تا ۸۰۰ درجه ناشی از انحلال ناقل عناصر سخت کننده میباشد و کاهش استحکام مربوط به درجه حرارت تابکاری انحلالی بالای ۸۱۵ درجه ناشی از درشتی ساختار دانه ها میباشد. سرعت سرد شدن بعد از تابکاری انحلالی از اهمیت کمتری برخورداراست چون اثر کمتری بر خواص زیر ساختاری ومکانیکی دارد.
اصلاح دانه ها بوسیله سیکل حرارتی : سیکل حرارتی فولادهای ماریجینگ بین درجه حرارت پایان مارتنزیت و دمای بسیار بالاتر از دمای تابکاری انحلال می تواند برای اصلاح ساختار دانه هایی که درشت هستند استفاده شود.این عمل استحاله برشی کم نفوذ ، مارتنزیت به آستنیت واز آستنیت به مارتنزیت نیروی محرکه برای تبلور مجدد در حین سیکلهای حرارتی تامین میکند.
پیر سختی:
نوعی پیر سختی بعد از تابکاری انحلالی معمولا شامل حرارت دادن آلیاژ تا رنج دمایی ۴۵۵ تا ۵۱۰ درجه سانتیگراد و نگاه داشتن در این دما به مدت ۳ الی ۱۲ ساعت وخنک کردن آن در معرض هوا تا دمای اتاق می باشد. استفاده از فولادهای ماریجینگ در کاربردهای مانند ابزارآلات دایکست لازم است استفاده از یک حرارت پیر سازی تقریبا ۵۳۰ درجه سانتیگراد که ساختار متعادلی را فراهم می کند و از نظر حرارتی تثبیت شده است. هنگامی که زمان پیر سازی افزایش پیدا میکند تا جائیکه به نقطه ای می رسیم که سختی واستحکام شروع به کاهش میکند به علت شکل گیری بازگشت آستنیت که معمولا از ذرات ریز باندهای آستنیت دور دانه ای قبلی شروع میشود.
کار سرد وپیر سازی
استحکام تسلیم واستحکام نهایی کششی فولادهای ماریجینگ می توانند بوسیله کار سرد قبل از پیر سازی تا ۱۵ درصد افزایش پیدا کنند . بوسیله کار سرد قبل از تابکاری انحلالی ماده بالای ۵۰ درصد کاهش قبل از پیر سازی ،نتیجه رسیده است .این سازگاری کمی با انعطاف پذیری وچغرمگی است .از کاهش سرما بیش از ۵۰ درصد باید خوداری شود زیرا ممکن است که پوسته پوسته شدن تولیدات بوجود آید.
نیتریده کردن
سختی سطح را می تواند بوسیله نیتریده کردن فولادهای ماریجینگ در آمونیاک بدست آید . سطح سختی معادل ۶۵ تا۷۰ راکول سی به عمق ۱۵/۰ میلیمتر بعد از نیتریده کردن به مدت ۲۴ الی ۴۸ ساعت در دمای ۴۵۵ درجه سانتیگراد میتواند بدست آید. نیترده کردن در این دما می تواند همزمان با پیرسختی اتفاق بیافتد . حمام نمک نیتریده کردن برای ۹۰ دقیقه در دمای ۵۴۰ درجه سانتیگراد بخوبی می تواند این عمل را شکل بدهد اگر چه برای پرهیز از فوق پیر سازی شدن بیش از حد این عمل باید بخوبی کنترل شود. استحکام خستگی ومقاومت به سایش فولادهای ماریجینگ بوسیله نیتریده کردن بهبود پیدا می کنند. پخت :
عملیاتی است برای حذف هیدروژن که در دمای پایین بین۱۵۰ تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد قرارمیگیرد. تردی هیدروژن ممکن است در فولادهای ماریجینگ اتفاق بیافتد وقتی که در معرض کارهای الکترومکانیکی مثل آبکاری قرار میگیرد. حذف هیدروژن کار مشکلی است باید در یک سیکل عملیات حرارتی (پخت) بین ۳تا ۱۰ ساعت قرار بگیرد.
سند بلاست موثرترین روش برای حذف اکسید ناشی عملیات حرارتی است . فولادهای ماریجینگ را میتوان بوسیله مواد شیمیائی تمیز کننده مثل اسید شوئی در محلول اسید سولفوریک یا محلول اسید کلریدریک و اسیدنیتریک واسید هیدروفلوریک . اگر چه باید مراقب بود که بیش از حد اسید شوئی نشود.

فرایندهای عملیاتی حرارتی

عملیات حرارتی، فرایند گرم کردن و سرد کردن فلزی جامد برای رسیدن به خواص مطلوب و دلخواه می‌باشد. دلایلی که باعث انجام عملیات حرارتی می‌شوند به شرح زیر است:
– تنش‌زدایی، تنش‌های ناشی از عملیات و فرایندهای تولید
– ریز کردن دانه‌بندی
– افزایش مقاومت به سایش با ایجاد لایه سخت بر سطح و در عین حال افزایش مقاومت به ضربه با به‌وجود آوردن مرکز نرم‌تر در داخل قطعه
– بهبود خواص فولاد به منظور اقتصادی کردن جایگزینی بعضی از انواع ارزان‌تر فولاد به جای انواع گران آن
– افزایش جذب انرژی ضربه فولاد
– بهبود خصوصیات برش در فولادهای ابزار
– بهبود خواص الکتریکی
– تغییر یا بهبود خواص مغناطیسی

در این مقاله فرایندهای عملیات حرارتی به اختصار معرفی خواهند شد.
● فرایندهای عملیات حرارتی

۱) نرمالایزینگ
این عملیات برای همگن کردن و ریز کردن دانه‌ها انجام می‌شود. فولاد در عملیات نرمالایزینگ بعد از قرار گرفتن در دمای آستنیته شدن در هوای آرام یا با دمش اندک هوا خنک می‌شود. به خاطر خصوصیات ذاتی فرایند ریخته‌گری، عملیات نرماله برای بلوم‌های ریخته شده پیش از انجام هر فرایند دیگری انجام می‌شود. همچنین به‌طور معمول برای قطعات ریخته شده و فورج شده پیش از عملیات آب دادن، عملیات نرماله انجام می‌شود.

۲) آنیلینگ
عنوان آنیلینگ به‌طور کلی به فرایندی اطلاق می‌شود که در آن فلز تا دمای خاصی گرم می‌شود، سپس در آن دما برای مدتی نگهداری شده و با سرعت مشخص سرد می‌شود. این عملیات برای به دست آوردن فلزی نرم‌تر از حالت شروع عملیات یا ایجاد تغییرات دلخواه در ساختار فلز انجام می‌شود.
دلایل انجام آنیلینگ به شرح زیر است:
– بهبود قابلیت ماشینکاری
– امکان انجام راحت‌تر عملیات کار سرد
– بهبود خواص مکانیکی یا الکتریکی
– افزایش پایداری ابعادی

۳) تنش‌زدایی
تنش پس‌ماند به دلایل مختلف در قطعات ایجاد می‌شود. نورد، ریخته‌گری، آهنگری، خمکاری، آب دادن، سنگ زدن و جوشکاری از جمله منابع ایجاد تنش پس‌ماند در قطعه می‌باشند. در این عملیات، قطعه تا دمای حدود c۵۹۵ حرارت داده می‌شود و سپس به آرامی تا دمای اتاق سرد می‌شود. قسمت‌های درون قطعه نیز باید به دمای مذکور رسیده باشند. در هنگام سرد کردن به این نکته توجه کنید که تمام نقاط قطعه به‌طور یکنواخت سرد شود خصوصاً در مورد قطعاتی که پیچیدگی ابعادی دارند. در غیر این صورت مجدداً تنش پس ماند در قطعه ایجاد خواهد شد.

۴) سخت‌کاری سطحی
در این عملیات سطح سخت و با مقاومت بالای سایشی بر روی قطعه ایجاد می‌شود و در عین حال ساختار داخلی قطعه نرم باقی می‌‌ماند که در برابر ضربه کاملاً مقاومت دارد. سطح سخت شده به عنوان پوسته (Case) و داخل قطعه با عنوان مغز (Core) شناخته می‌شود. معمولاً بعد از عملیات سخت‌کاری سطحی باید عملیات برگشت برای بهبود خواص پوسته انجام شود. یکی از روش‌های سخت‌کاری سطحی، کربوراسیون است. این روش به ۳ صورت کربوره گازی، کربوره مذاب و کربوره جامد انجام می‌شود. در هر روش کربن از محیط اطراف قطعه که گاز، مذاب یا جامدات است به داخل سطح فولاد که در دمای حدود ۸۵۰ تا ۹۵۰ درجه سانتیگراد قرار دارد نفوذ کرده و بعد از انجام عملیات آب دادن با ایجاد فاز سخت مارتنزیت باعث افزایش سختی سطح قطعه می‌شود. فولاد مناسب برای انجام عملیات کربوره در حدود ۲/۰ درصد کربن دارد و بعد از انجام عملیات کربوره، میزان کربن در سطح به مقدار ۸/۰ تا ۱ درصد خواهد رسید.

۵) آب دادن
اصطلاح آب دادن به فرایند ایجاد ساختار مارتنزیتی در فولاد اطلاق می‌شود. در این حالت فولاد بعد از قرار گرفتن در دمای آستنیته که معمولاً در حدود ۸۱۵ تا ۸۷۰ درجه سانتیگراد می‌باشد به سرعت سرد می‌شود.

۶) محیط خنک‌کننده
انتخاب شرایط سرد شدن و محیط مناسب برای هر فولاد بستگی به میزان سختی‌پذیری آن دارد. ضخامت مقاطع و شکل و پیچیدگی قطعه و سرعت مناسب سرد شدن از عوامل مؤثر بر ایجاد ساختارهای متفاوت در حین عملیات آب دادن می‌باشند. محیط‌های خنک‌کننده غالباً گازی یا مایع می‌باشند. بعضی از انواع آن عبارتند از:
– روغن
– آب
– پلیمرهای مذاب
– آب به تنهایی یا همراه با نمک
– گازهای خنثی نظیر هلیم، آرگون و نیتروژن که به عنوان محیط‌های خنک‌کننده گازی بعد از عملیات آستنیته کردن در خلاء، استفاده می‌شوند.

۷) بازگشت دادن
این عملیات بر روی فولادها یا قطعاتی که تحت عملیات آب دادن یا نرمالایزینگ قرار گرفته‌اند به منظور افزایش چقرمگی۸ و کاهش سختی انجام می‌شود. عملیات بازگشت برای اغلب فولادها با حرارت دادن آنها در محدوده دمایی ۲۰۵ تا ۵۹۵ درجه سانتیگراد و نگه داشتن در آن دما برای مدت یک ساعت یا بیشتر انجام می‌شود. دما یا زمان بیشتر باعث کاهش سختی و استحکام بیشتر فولاد خواهد شد. ساختار ایجاد شده بعد از عملیات بازگشت در فولاد به عنوان مارتنزیت برگردانیده شده یا Temperd Martensit شناخته می‌شود.

 

منبع:

http://www.njavan.com/forum/showthread.php?71635-%D8%B9%D9%85%D9%84%DB%8C%D8%A7%D8%AA-%D8%AD%D8%B1%D8%A7%D8%B1%D8%AA%DB%8C-%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF%D9%87%D8%A7

درخواست انجام پروژه آنالیز تصویر

همچنین ببینید

تست غیر مخرب مایعات نافذ pt

موضوع پروژه :تست مایعات نافذ PT در صنعت دانشجویان: هادی جوان بخت  /  علی تلگردی …

یک دیدگاه

  1. با تشکر از مطالب ارزشمند ومفیدتان متاسفانه عملیات حرارتی در ایران هنوز به روش های سنتی انجام می شود و از

    علم روز دنیا بسیار عقب مانده است . امیدوارم با انتشار اینگونه مطالب کمکی در جهت بهبودی این وضعیت کرده باشید.

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Time limit is exhausted. Please reload the CAPTCHA.