شنبه , ۱۳ آذر ۱۳۹۵
دانلود رایگان نرم افزار آنالیز تصویر + فیلم آموزشی
فایبرگلاس

فایبرگلاس

فایبرگلاس

ارسالی از : خلیل ا… برزوئی

 

ﻓﻬﺮﺳﺖ

ﻓﺼﻞ اول: ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻮﻣﻲ ﻛﺎرﮔﺎه ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس ﺑﺎ روﺷﻬﺎی ﻻﻳﻪﮔﺬاری دﺳﺘﻲ

ﻓﺼﻞ دوم: ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺪﻧﻪ ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس

‫ﻓﺼﻞ ﺳﻮم: آزﻣﻮﻧﻬﺎی ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺪﻧﻪ ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس

 

 

ﻓﺼﻞ اول

ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻮﻣﻲ ﻛﺎرﮔﺎه ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس ﺑﺎ روشﻫﺎی ﻻﻳﻪﮔﺬاری دﺳﺘﻲ

ﻣﻘﺪﻣﻪ

ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺤﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ

ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎ و رﻃﻮﺑﺖ

ﺗﻬﻮﻳﻪ و ﻏﺒﺎرزداﻳﻲ

ﺷﺮاﻳﻂ اﻧﺒﺎرﻫﺎ

ﺗﺠﻬﻴﺰات اﻳﻤﻨﻲ ﻛﺎرﮔﺎه و اﻧﺒﺎر

ﺗﺠﻬﻴﺰات و اﻣﻜﺎﻧﺎت ﺟﺎﻧﺒﻲ

 

ﺷﺮاﻳﻂ ﻋﻤﻮﻣﻲ ﻛﺎرﮔﺎه ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس ﺑﺎ روﺷﻬﺎی ﻻﻳﻪﮔﺬاری دﺳﺘﻲ

۱- ﻣﻘﺪﻣﻪ

ﺑﻄﻮرﻛﻠﻲ اﻳﺠﺎد ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮاﺳﺎس اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎی ﻛﺎرﮔﺎه ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس ﻣﻬﻤﺘﺮﻳﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮ در ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺗﻮﻟﻴﺪات ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس ﺑه ﻮﻳﮋه ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﻨﺎور ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ. از آﻧﺠﺎ ﻛﻪ ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس در ﻣﻴﺎن ﻣﻮاد ﺳﺎزه ای ﺣﺎﻟﺖ ﻣﻨﺤﺼﺮ ﺑﻔﺮدی را داراﺳﺖ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻌﻨﻲ ﻛﻪ ﻋﻤﻼً ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﺎﻣﻞ از ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ در ﻣﺤﻞ ﻛﺎرﮔﺎه ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد، اﻫﻤﻴﺖ و ﻧﻘﺶ وﺿﻌﻴﺖ و ﻣﺸﺨﺼﻪﻫﺎی اﺻﻠﻲ ﻛﺎرﮔﺎه ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس دو ﭼﻨﺪان ﻣﻲﮔﺮدد.

‫۲- ﺷﺮاﻳﻂ ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ ﻣﺤﻞ ﺗﻮﻟﻴﺪ

‫۲-۱- ﺳﺎﺧﺘﻤﺎﻧﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﺮای ﺗﻮﻟﻴﺪ و اﻧﺒﺎر ﻛﺮدن ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ دارای ﺳﺎﺧﺘﺎری ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﺑﺘﻮان ﻣﺤﻴﻂ ﻛﺎر را ﺗﻤﻴﺰ، ﺧﺸﻚ و ﺑﺎ دﻣﺎی ﻛﻨﺘﺮل ﺷﺪه ﻧﮕﻪ داﺷﺖ.

۲-۲- ﻛﻒ ﻛﺎرﮔﺎه ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺳﻴﻤﺎﻧﻲ، ﻣﻮزاﺋﻴﻚ و ﻳﺎ ﻫﺮ ﻣﺎده ﻣﻨﺎﺳﺐ دﻳﮕﺮی ﻛﻪ از اﻳﺠﺎد ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﻧﻤﺎﻳﺪ، ﺑﺎﺷﺪ. ﻛﻒ ﻛﺎرﮔﺎه را ﻣﻲﺗﻮان ﺑﺎ ﻣﺎدهای ﻛﻪ از ﭼﺴﺒﻴﺪن رزﻳﻦ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﻧﻤﺎﻳﺪ ﭘﻮﺷﺎﻧﺪ ﻳﺎ ﻣﻲﺗﻮان از ﭘﻼﺳﺘﻴﻚ، ﻛﺎﻏﺬ ﻣﻘﻮاﻳﻲ و ﻏﻴﺮه اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد. ﺷﻦ و ﻫﺮ ﻣﺎدهای ﻛﻪ ﺑﻪ ﻛﻔﺶ ﺑﭽﺴﺒﺪ ﺑﺮای اﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﻗﺎﺑﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻴﺴﺖ زﻳﺮا ﻣﻮﺟﺐ ﻧﻔﻮذ اﻳﻦ ﻣﻮاد ﺗﻮﺳﻂ ﻛﻔﺶ ﻛﺎرﮔﺮان ﻻﻳﻪﮔﺬار ﺑﻪ درون ﻛﺎردر زﻣﺎن ﻗﺎﻟﺐﮔﻴﺮی ﻣﻲﺷﻮد.

‫۲-۳- در دﻳﻮارﻫﺎ و ﺳﻘﻒ ﻫﻴﭻ ﺷﻜﺎﻓﻲ ﻣﺠﺎز ﻧﻴﺴﺖ و ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻄﻮر ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ ﻣﺴﺪود ﮔﺮدد. درﺑﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺪون درز ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺗﺎ از ﻧﻔﻮذ ﺑﺎران، ﻧﻢ، ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر و دود ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﻧﻤﺎﻳﺪ. در ﻫﻨﮕﺎم ﻗﺎﻟﺐﮔﻴﺮی ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﻤﺎم درﺑﻬﺎ ﻛﺎﻣﻼً ﺑﺴﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺗﺎ از ﻧﻔﻮذ ﻣﻮاد ذﻛﺮ ﺷﺪه ﺑﻪ داﺧﻞ ﻛﺎرﮔﺎه ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﺷﻮد. ﭘﻨﺠﺮهﻫﺎ را ﻧﻤﻲﺗﻮان ﺑﻪ ﻋﻨﻮان وﺳﺎﻳﻞ ﻛﻨﺘﺮل ﺗﻬﻮﻳﻪ ﻳﺎ ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎ ﺑﻜﺎر ﮔﺮﻓﺖ ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﻗﺎﺑﻞ ﺑﺎز ﺷﺪن ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ و در ﺻﻮرت اﻣﻜﺎن ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در ﺣﺪاﻛﺜﺮ ارﺗﻔﺎع ﺑﺮ روی دﻳﻮارﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻣﺪت ﻃﻮﻻﻧﻲ ﺗﺤﺖ ﺗﺎﺑﺶ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻧﻮر آﻓﺘﺎب ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ ﻧﺼﺐ ﮔﺮدد. ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ از ﻧﻮرﻫﺎی ﺷﻤﺎﻟﻲ و ﻳﺎ از ﺷﻴﺸﻪﻫﺎی ﻣﺸﺠﺮ اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدد روﺷﻨﺎﻳﻲ ﻛﺎرﮔﺎه ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻧﻮر ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﺷﻮد وﻟﻲ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻻﻣﭙﻬﺎ ﺗﺎ ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪﮔﻮﻧﻪای ﺑﺎﺷﺪﻛﻪ ﮔﺮﻣﺎی آﻧﻬﺎ ﺑﺮ روی ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻋﻤﻞ آوری رزﻳﻦ ﺗﺎﺛﻴﺮ ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ.

‫۲-۴- ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﺨﻠﻴﻪ آب ﺑﺎران و ﻓﺎﺿﻼب ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺴﻴﺎر ﻗﺎﺑﻞ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺑﺎﺷﺪ و از ﺧﻄﺮ اﺣﺘﻤﺎل ﺟﻤﻊ ﺷﺪن آب و رﻃﻮﺑﺖ در ﻛﺎرﮔﺎه ﻳﺎ اﻧﺒﺎر ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﻧﻤﺎﻳﺪ.

۲-۵- ﻣﺤﻠﻬﺎی ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﺑﺮای ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﻧﮕﻬﺪاری ﻣﻮاد ﺑﺎﻳﺪ ﻃﻮری ﺗﺠﻬﻴﺰ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ آﻟﻮدﮔﻲ را ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ رﺳﺎﻧﺪه و ﺗﺎﺣﺪ اﻣﻜﺎن ﻧﮕﻬﺪاری ﻣﻮاد ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﭘﺮوﺳﻪﻫﺎی ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺘﻔﺎوت در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎی ﻣﺠﺰااﻧﺠﺎم ﮔﻴﺮد.

‫۲-۶- ﻛﺎرﮔﺎﻫﻬﺎ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﻤﻴﺰ و دارای ﺷﺮاﻳﻂ ﻣﺴﺎﻋﺪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺑﻄﻮرﻳﻜﻪ ذرات ﺳﻔﺖ ﺷﺪه رزﻳﻦ و ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس و ﺳﺎﻳﺮ ﻣﻮاردی ﻛﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﻗﺎﻟﺒﮕﻴﺮی ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻧﻴﺴﺘﻨﺪ در ﻣﺤﻴﻂ ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ.

‫۲-۷- ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﻣﺘﺼﺎﻋﺪ ﺷﺪن ﮔﺎز اﺳﺘﺎﻳﺮن در ﻫﻨﮕﺎم ﻻﻳﻪﮔﺬاری، ﻻزم اﺳﺖ ﻛﺎرﮔﺮان در ﻫﻨﮕﺎم ﻛﺎر از ﻣﺎﺳﻚ ﻣﺨﺼﻮص دﻫﺎن و ﺑﻴﻨﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﻛﻨﻨﺪ.

‫۲-۸- ﻣﻴﺰﻫﺎی ﻛﺎر در ﻛﺎرﮔﺎه ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻪ اﻟﻴﺎف ﺑﺮروی آﻧﻬﺎ ﮔﺬاﺷﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺣﺪاﻗﻞ ۵۲ ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ از دﻳﻮار ﻓﺎﺻﻠﻪ و ۵۱ ﺳﺎﻧﺘﻴﻤﺘﺮ از زﻣﻴﻦ ارﺗﻔﺎع داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺗﺎ از ﻧﻔﻮذ ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر در اﻟﻴﺎف ﺟﻠﻮﮔﻴﺮیﮔﺮدد.

۲-۹- ﺑﺮای ﻣﺨﺎزن رزﻳﻦ و ژﻟﻜﻮت ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ درﭘﻮش ﻣﻨﺎﺳﺒﻲ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺖ ﺗﺎ از ورود ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر و اﺟﺴﺎم ﺧﺎرﺟﻲ ﺑﻪ داﺧﻞ آن ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﺑه عمل آﻳﺪ.

۲-۱۰- ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر رﻓﺖ و آﻣﺪ ﺑﻪ درون ﻛﺎرﮔﺎه ﺑﺎﻳﺪ درﻫﺎی ﻛﻮﭼﻚ ﺑﺎ ﻣﻜﺎﻧﻴﺰﻣﻲ ﻛﻪ درﻫﺎ ﺧﻮدﻛﺎر ﺑﺴﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ. درﻫﺎی اﺻﻠﻲ ﺳﻮﻟﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻤﻮاره ﺑﺴﺘﻪ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ. ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺷﺮاﻳﻂ آب و ﻫﻮاﻳﻲ ﺟﻨﻮب ﻛﺸﻮر (دﻣﺎ، رﻃﻮﺑﺖ و ﮔﺮد وﻏﺒﺎر) ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲﺷﻮد در ﻣﺤﻞ ورودی ﻛﺎرﮔﺎه از ﻓﻀﺎی ﺣﺎﺋﻞ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد (ﻓﻀﺎی ﺣﺎﺋﻞ ﺑﻪ ﻣﺤﻮﻃﻪای اﻃﻼق ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ ﻗﺒﻞ از ورود ﺑﻪ ﻓﻀﺎی اﺻﻠﻲ ﻛﺎرﮔﺎه وارد آن ﻣﺤﻮﻃﻪ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ از ارﺗﺒﺎط ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻛﺎرﮔﺎه ﺑﻪ ﻓﻀﺎی ﺑﻴﺮون ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی ﺷﻮد)

‫۳- ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎ و رﻃﻮﺑﺖ

۳-۱- دﻣﺎی ﻛﺎری در ﻛﺎرﮔﺎه ﻫﻨﮕﺎم ﻻﻳﻪﮔﺬاری و ﻋﻤﻞ آوری (Curingﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻴﻦ ‪ ° C18و‪° C 25 ﺑﺎﺷﺪ. ﺑﺮای ﺳﺎزهﻫﺎی ﻛﻮﭼﻚ و ﺳﺎده ﻛﻪ ﻛﻞ زﻣﺎن ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﻤﺘﺮ از ۳ روز ﺑﺎﺷﺪ دﻣﺎ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺎ ۳۰ درﺟﻪ ﻧﻴﺰ اﻓﺰاﻳﺶ ﻳﺎﺑﺪ.)

۳-۲- ﻛﺎرﮔﺎﻫﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ دارای ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮای اﻧﺪازهﮔﻴﺮی و ﺛﺒﺖ دﻣﺎ و رﻃﻮﺑﺖ ﻧﺴﺒﻲ درون آﻧﻬﺎ ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﺑﺮای ﻛﺎرﮔﺎﻫﻬﺎی ﺑﺰرگ وﺟﻮد ﻳﻚ دﻣﺎﺳﻨﺞ ﺑﺮای ﻫﺮ ۱۵۰۰ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ اﻟﺰاﻣﻲ اﺳﺖ. ﻣﺤﻞ ﻧﺼﺐ آﻧﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪﮔﻮﻧﻪای ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺧﻮاﻧﺪن آﻧﻬﺎ آﺳﺎن و ﻧﻴﺎزی ﺑﻪ دﺳﺖ زدن ﻧﺪاﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ.

‫۳-۳- ﻻزم اﺳﺖ دﻣﺎی ﻛﺎرﮔﺎه ﻫﻨﮕﺎم ﻻﻳﻪﮔﺬاری و ﻋﻤﻞ آوری ﺗﺎ ﺣﺪ اﻣﻜﺎن ﺛﺎﺑﺖ ﺑﺎﻗﻲ ﺑﻤﺎﻧﺪ. ﻧﻮﺳﺎن دﻣﺎ ﻣﺠﺎز ﻧﺒﻮده و ﺗﻐﻴﻴﺮات آن ﺣﺘﻲاﻻﻣﻜﺎن ﻛﻢ ﺑﺎﺷﺪ. ﺣﺪاﻛﺜﺮ ۳ درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد ﺗﻐﻴﻴﺮات دﻣﺎ در ۲۴ ﺳﺎﻋﺖ ﻣﺠﺎز اﺳﺖ. ۲۴ ﺳﺎﻋﺖ ﻗﺒﻞ از ﺷﺮوع ﻛﺎر ﺑﺎﻳﺪ دﻣﺎ ﻛﺎرﮔﺎه در ﻣﺤﺪوده ﻣﺠﺎز ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮد ﺗﺎ دﻣﺎی ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ دﻣﺎی ﻣﺤﻴﻂ هم ﺪﻣﺎ ﺷﻮد.

۳-۴- رﻃﻮﺑﺖ ﻧﺴﺒﻲ ﻛﺎرﮔﺎه ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﺎﺣﺪ اﻣﻜﺎن ﭘﺎﺋﻴﻦ ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮد و ﺑﺎﻳﺪ از ۷۰درصد ﻛﻤﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ. در ﺻﻮرت اﻓﺰاﻳﺶ رﻃﻮﺑﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﺗﺎ زﻣﺎن ﻛﺎﻫﺶ آن ﺑﻪ ﻣﺤﺪوده ﻣﺠﺎز ﻻﻳﻪ ﮔﺬاری ﻣﺘﻮﻗﻒ ﺷﻮد و ﺑﺮای ﻻﻳﻪ ﮔﺪاری ﻣﺠﺪد اﻟﻴﺎف و اﺑﺰار و ﺗﺠﻬﻴﺰات رﻃﻮﺑﺖ زداﻳﻲ ﺷﻮﻧﺪ.

‫۳-۵- دﻣﺎی اﻧﺒﺎر ﻧﮕﻬﺪاری رزﻳﻦ ﻫﻤﻮاره ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻴﻦ ‪  ۰° Cﺗﺎ ‪ ° C20ﺑﺎﺷﺪ.

۴- ﺗﻬﻮﻳﻪ و ﻏﺒﺎرزداﻳﻲ

‫۴-۱- ﻣﺤﻞ ﻛﺎرﮔﺎه ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺗﺎﺣﺪ اﻣﻜﺎن ﻋﺎری از ﺑﺨﺎرات اﺳﺘﺎﻳﺮن و ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر ﺑﻴﺮوﻧﻲ و ﻳﺎ ﺣﺎﺻﻞ از ﺳﺎبزﻧﻲ ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺮای اﻳﻦ اﻣﺮ ﺗﻬﻮﻳﻪ ﻛﺎﻓﻲ ﻫﻮای ﻛﺎرﮔﺎه ﺿﺮوری اﺳﺖ. ﺗﻬﻮﻳﻪ و ﻏﺒﺎر زداﻳﻲ ﺑﺎﻳﺪ در ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﻟﺰاﻣﺖ ﺑﻬﺪاﺷﺘﻲ و ﻣﺤﻴﻂ زﻳﺴﺖ ﺑﺎﺷﺪ.

۴-۲- ﺗﻬﻮﻳﻪ را ﻣﻲﺗﻮان ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻫﻮاﻛﺶ در ﻗﺴﻤﺘﻬﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ و ﻳﺎ رﻗﻴﻖ ﻛﺮدن ﻫﻮا اﻧﺠﺎم داد. ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﻬﻮﻳﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻛﺎﻧﺎﻟﻬﺎی ﻣﻮﺿﻌﻲ، ﮔﺎز اﺳﺘﺎﻳﺮن و ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر را ﻣﺴﺘﻘﻴﻤﺎً از ﻣﺤﻞ ﺗﺒﺨﻴﺮ روی ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻛﺎﻧﺎل ﻫﻮا ﺧﺎرج ﻣﻲﺳﺎزد اﻣﺎ ﺳﻴﺴﺘﻢ رﻗﻴﻖﺳﺎزی، ﻛﺎر ﺗﺮﻛﻴﺐ ﮔﺎز اﺳﺘﺎﻳﺮن را ﺑﺎ ﻫﻮای ﻗﺴﻤﺘﻬﺎی ﻣﺨﺘﻠﻒ دﻳﮕﺮ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﺎﻫﺶ ﻣﻘﺪار آن ﺗﺎﺣﺪ اﺳﺘﺎﻧﺪارد اﻧﺠﺎم ﻣﻲدﻫﺪ.

‫۴-۳- ﻧﺤﻮه ﺗﻬﻮﻳﺔ ﻫﻮا ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪﮔﻮﻧﻪای ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺟﺮﻳﺎن ﻫﻮا ﺑﻄﻮر ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﺑﻪ ﻻﻳﻪﻫﺎی ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس ﻧﻮزد. ﺳﺮﻋﺖ زﻳﺎد ﻫﻮا روی ﻗﺎﻟﺐ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺒﺨﻴﺮ ﻏﻴﺮﻃﺒﻴﻌﻲ اﺳﺘﺎﻳﺮن و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﭘﺨﺖ ﻧﺎﻗﺺ رزﻳﻦ ﻣﻲﮔﺮدد.

‫۴-۴- ﺑﺮای ﺧﺎرج ﻛﺮدن ﺗﺮاﻛﻢ ﺑﺨﺎرات اﺳﺘﺎﻳﺮن در ﻗﺎﻟﺒﻬﺎی ﮔﻮد و ﻋﻤﻴﻖ ﻣﺜﻞ ﻟﮕﻦ ﺷﻨﺎور و ﻳﺎ ﻣﺤﻠﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﻻﻳﻪﮔﺬاری در ﻗﺴﻤﺖ ﻣﺤﺒﻮس اﻧﺠﺎم ﻣﻲﮔﻴﺮد ﻣﺎﻧﻨﺪ اﺗﺼﺎﻻت ﻋﺮﺷﻪ و روﺳﺎزه ﺑﻪ ﻟﮕﻦ،( ﺗﻬﻮﻳﻪ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﻫﻮاﻛﺸﻬﺎی ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻞ دارای ﺣﻔﺎظ و ﻛﺎﻧﺎﻟﻬﺎی ﻗﺎﺑﻞ اﻧﻌﻄﺎف آﻛﺎردﺋﻮﻧﻲ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد.)

۴-۵- ﺑﺮای ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی از ﺗﺠﻤﻊ ﮔﺎزﻫﺎی ﻗﺎﺑﻞ اﺣﺘﺮاق و ﻣﺴﻤﻮمﻛﻨﻨﺪه در ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ و اﻧﺒﺎر، ﻻزم اﺳﺖ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﻬﻮﻳﻪ ﺑﻪﮔﻮﻧﻪای ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ در ﺻﻮرت وﺟﻮد ﻫﻮاﻛﺸﻬﺎی ﻣﻮﺿﻌﻲ ﺗﻌﺪاد ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻫﻮا ﺣﺪاﻗﻞ ۵/۱ ﺑﺎر در ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺎﺷﺪ و درﺻﻮرﺗﻴﻜﻪ ﻫﻮاﻛﺸﻬﺎی ﻣﻮﺿﻌﻲ وﺟﻮد ﻧﺪارد ﺗﻌﺪاد ﺗﻌﻮﻳﺾ ﻫﻮا  (Change of Air)ﺣﺪاﻗﻞ ۵ ﺑﺎر در ﺳﺎﻋﺖ ﺑﺎﺷﺪ.

‫۴-۶- ﺑﺮای اﻣﻜﺎن اﻳﺠﺎد ﻓﺸﺎر ﻧﺴﺒﻲ درداﺧﻞ ﻛﺎرﮔﺎه ﻻزم اﺳﺖ دﻣﻨﺪهﻫﺎ و ﻫﻮاﻛﺸﻬﺎ ﺑﻪﮔﻮﻧﻪای ﻃﺮاﺣﻲ ﺷﻮﻧﺪ ﻛﻪ ﻫﻤﻴﺸﻪ در داﺧﻞ ﻛﺎرﮔﺎه ﻓﺸﺎر ﻣﺜﺒﺖ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ.

۵- ﺷﺮاﻳﻂ اﻧﺒﺎرﻫﺎ

۵-۱- دو ﻣﺎده ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ و ﺷﺘﺎب دﻫﻨﺪه ﺑه علت ﺧﻄﺮ اﺣﺘﻤﺎل ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ در دو اﻧﺒﺎر ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪ و در ﻣﺤﻠﻲ ﺗﻤﻴﺰ، ﺧﺸﻚ و دارای ﺗﻬﻮﻳﺔ ﻫﻮا ﻧﮕﻬﺪاری ﺷﻮﻧﺪ. از اﻳﻦ دو ﻣﺎده در ﻛﺎرﮔﺎه ﻧﻴﺰ ﻓﻘﻂ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﻪ اﻧﺪازه ﻣﺼﺮف روزاﻧﻪ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ.

‫۵-۲- رزﻳﻦ ﺑﺎﻳﺪ در ﻣﺤﻞ ﺧﺸﻚ و دارای ﺗﻬﻮﻳﺔ ﻫﻮا ﻧﮕﻬﺪاری ﺷﺪه و در دﻣﺎی ﺑﻴﻦ ‪ ° C0ﺗﺎ ‪° C 20ﻧﮕﻬﺪاری ﺷﻮد.

‫۵-۳- اﻟﻴﺎف ﻣﻮﺟﻮد در اﻧﺒﺎر ﺑﺎﻳﺪ از ﻗﺮار داﺷﺘﻦ در ﻣﻌﺮض ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر دور ﺑﻮده و در ﻣﺤﻠﻲ ﺧﺸﻚ ﻧﮕﻬﺪاری ﺷﻮﻧﺪ.

‫۵-۴- اﻟﻴﺎف ﺳﻮزﻧﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺑﺼﻮرت ﻋﻤﻮدی ﻗﺮار داده ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ اﺳﺘﺤﻜﺎم آﻧﻬﺎ ﺑﻌﻠﺖ ﺷﻜﺴﺘﻪ ﺷﺪن و ﺟﺪاﻳﻲ ﻣﻮاد ﻛﺎﻫﺶ ﻧﻴﺎﺑﺪ

‫۵-۵- ﭘﺎﻟﺘﻬﺎ و ﻃﺒﻘﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺮای ﻧﮕﻬﺪاری اﻟﻴﺎف ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﻲﮔﻴﺮﻧﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪاﻗﻞ ‪ cm25از دﻳﻮار و ‪ cm15از ﻛﻒ زﻣﻴﻦ ﻓﺎﺻﻠﻪ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ.

‫۵-۶- ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از ۳ ﺗﺎ ۴ ﻃﺒﻘﻪ از اﻟﻴﺎف ﺣﺼﻴﺮی روی ﻫﻢ ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮﻧﺪ.

۵-۷- ﻫﺮ رول اﻟﻴﺎف ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ دارای روﻛﺶ ﺿﺪ رﻃﻮﺑﺖ ﺑﺎﺷﺪ.

‫۵-۸- ﻣﻴﺰان روﺷﻨﺎﻳﻲ اﻧﺒﺎرﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﺣﺘﻲاﻻﻣﻜﺎن ﭘﺎﺋﻴﻦ ﺑﺎﺷﺪ (ﺗﺎرﻳﻚ ﺑﺎﺷﺪ)و ﻣﻮاد ﺷﻴﻤﻴﺎﻳﻲ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ از ﺗﺎﺑﺶ ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ ﻧﻮر آﻓﺘﺎب دور ﻧﮕﻪ داﺷﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ.

‫۵-۹- ﺑﺮای ﺣﻔﻆ اﻳﻤﻨﻲ در اﻧﺒﺎرﻫﺎ ﺑﺎﻳﺴﺘﻲ ﻛﭙﺴﻮﻟﻬﺎی آﺗﺶﻧﺸﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد ﻛﺎﻓﻲ در ﻣﺤﻠﻬﺎی ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد.

‫۶- ﺗﺠﻬﻴﺰات اﻳﻤﻨﻲ ﻛﺎرﮔﺎه و اﻧﺒﺎر

‫۶-۱- ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻛﭙﺴﻮﻟﻬﺎی ﭘﻮدر ﮔﺎز و ۲‪ COﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻞ ۶ ﻛﻴﻠﻮﺋﻲ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﻓﻮاﺻﻞ ۲۰ ﻣﺘﺮی از ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ ﻗﺮار ﮔﻴﺮﻧﺪ، ﻻزم اﺳﺖ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺛﺎﺑﺖ اﻃﻔﺎء ﺣﺮﻳﻖ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ۲‪ COﻳﺎ آب اﻓﺸﺎﻧﻲ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮد.

۶-۲- ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر آﮔﺎﻫﻲ از اﺣﺘﻤﺎل اﺷﺘﻌﺎل ﻣﻮاد و ﻳﺎ اﻧﻔﺠﺎر ﮔﺎزﻫﺎی ﻣﻨﻔﺠﺮه  ((Explosive Gasﻻزم اﺳﺖ در ﻛﺎرﮔﺎه ﺗﻮﻟﻴﺪ و اﻧﺒﺎر ﻧﮕﻬﺪاری ﻣﻮاد ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس از آﺷﻜﺎرﺳﺎزﻫﺎی  Detectorsدودی و ﺣﺮارﺗﻲ اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺮدد ﻛﻪ ﻣﻲﺗﻮاﻧﻨﺪ در ﺻﻮرت وﻗﻮع ﺣﺮﻳﻖ ﺑه ﺼﻮرت ﺧﻮدﻛﺎر ﺳﻴﺴﺘﻢ اﻃﻔﺎء ﺣﺮﻳﻖ ﺛﺎﺑﺖ (Water or CO2 Flooding System)را ﺑه کار ﺑﻴﺎﻧﺪازﻧﺪ و ﺣﺮﻳﻖ اﺣﺘﻤﺎﻟﻲ را ﻣﻬﺎر ﻧﻤﺎﻳﻨﺪ. ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺳﻴﺴﺘﻢ آﺷﻜﺎرﺳﺎز دودی و ﺣﺮارﺗﻲ، ﺿﺮورت دارد ﻛﻪ در ﻛﺎرﮔﺎه ﺗﻮﻟﻴﺪ و اﻧﺒﺎر ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ و ﻣﺤﻞ ﺷﺴﺘﺸﻮی اﺑﺰار دﺳﺘﮕﺎه ﻛﺎﺷﻒ ﮔﺎز اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد. ﺑﺪﻳﻦ ﺗﺮﺗﻴﺐ ﻛﻪ در ﺻﻮرت ﺑﺎﻻ رﻓﺘﻦ ﻣﻴﺰان ﮔﺎز ﻣﺘﺼﺎﻋﺪ ﺷﺪه از ﻣﺤﻠﻮلﻫﺎ ﻛﻪ ﻧﺰدﻳﻚ ﺑﻪ ﺣﺪ اﺷﺘﻌﺎل ﻳﺎ اﻧﻔﺠﺎر ﺑﺮﺳﺪ ﻋﻼﻣﺖ اﺧﻄﺎر ﺑﻪ ﺻﺪا در ﻣﻲآﻳﺪ.

۷- ﺗﺠﻬﻴﺰات و اﻣﻜﺎﻧﺎت ﺟﺎﻧﺒﻲ

‫۷-۱- ﻛﺎرﮔﺎه ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺠﻬﺰ ﺑﻪ اﺗﺎق ﺟﺪاﮔﺎﻧﻪای ﺑﺎ ﺗﻬﻮﻳﻪ ﻣﻄﺒﻮع ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮای ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن اﺑﺰار و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺎﺷﺪ.

‫۷-۲- ﻛﺎرﮔﺎﻫﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺗﻌﺪاد ﭘﺮﺳﻨﻞ دارای ﺳﺮوﻳﺴﻬﺎی ﺑﻬﺪاﺷﺘﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑه ﻮﻳﮋه دﺳﺘﺸﻮﻳﻲ و ﺣﻤﺎم ﺑﺎﺷﻨﺪ و ﻣﺤﻠﻮﻟﻬﺎی ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺷﺴﺘﺸﻮ ﺑه ﻮﻳﮋه ﺑﺮای ﺷﺴﺘﺸﻮی ﭼﺸﻢﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻘﺪار ﻛﺎﻓﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﻫﻤﻮاره در ﻛﺎرﮔﺎه وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ.

۷- ۳-ﻛﺎرﮔﺎﻫﻬﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺠﻬﺰ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻫﻮای ﻓﺸﺮده ﺗﻤﻴﺰ و ﻋﺎری از روﻏﻦ، ﺑﺨﺎر آب، ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر و ﺳﺎﻳﺮ آﻟﻮدﮔﻲﻫﺎ ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﻛﻤﭙﺮﺳﻮرﻫﺎ و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﻣﺤﻮﻃﻪای ﺧﺎرج از ﻣﺤﻞ ﻻﻳﻪﮔﺬاری و ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎی ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺗﻌﺒﻴﻪ ﺷﻮﻧﺪ.

۷-۴- ﻛﺎرﮔﺎﻫﻬﺎ و اﻧﺒﺎرﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺠﻬﺰ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺟﻤﻊآوری و اﻧﺘﻘﺎل زﺑﺎﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﺗﻤﻴﺰ ﻛﺮدن، ﺟﻤﻊآوری و اﻧﺘﻘﺎل زﺑﺎﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪای ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻧﺘﻘﺎل آﻟﻮدﮔﻲ ﺑﻪ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻧﺸﻮد. ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در اﻧﺘﻘﺎل و ﻧﺎﺑﻮد ﻛﺮدن زﺑﺎﻟﻪﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺴﺎﺋﻞ زﻳﺴﺖ ﻣﺤﻴﻄﻲ ﻛﺎﻣﻼً رﻋﺎﻳﺖ ﺷﻮد.

‫۷-۵- ﺑﻪﻣﻨﻈﻮر ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی از ﭘﺨﺶ ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر در ﻓﻀﺎی ﻛﺎرﮔﺎه در زﻣﺎن ﺑﺮش و ﺳﺎب زﻧﻲ ﺗﻮﺻﻴﻪ ﻣﻲﺷﻮد از دﺳﺘﮕﺎﻫﻬﺎی ﻣﺠﻬﺰ ﺑﻪ ﻟﻮﻟﻪ ﻣﻜﺶ ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر اﺳﺘﻔﺎده ﺷﻮد.

 

ﻓﺼﻞ دوم

‫ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺪﻧﻪ ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس

‫۱٫ ﻣﻘﺪﻣﻪ

‫۲٫ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ

‫۲-۱ ﻣﻮاد ﺗﻘﻮﻳﺖﻛﻨﻨﺪه (اﻟﻴﺎف)

‫۲-۲ رزﻳﻦ

‫۲-۳ ﻣﻮاد ﻣﻐﺰی

‫۳٫ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ در ﺣﻴﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺳﺎﺧﺖ

‫۴٫ ﺛﺒﺖ اﻃﻼﻋﺎت و اﻳﺠﺎد ﺑﺎﻧﻚ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ

‫۵٫ اﻗﺪاﻣﺎت اﺻﻼﺣﻲ

 

 

‫۱- ﻣﻘﺪﻣﻪ

ﺑﺮﺧﻼف ﺷﻨﺎورﻫﺎی ﻓﻠﺰی ﺑﺪﻧﻪ ﻳﻚ ﺷـﻨﺎور ﻛـﺎﻣﭙﻮزﻳﺘﻲ ﺑـﻪ ﻃـﻮر ﻛﺎﻣـﻞ در زﻣـﺎن ﺳـﺎﺧﺖ ﺷـﻜﻞ ﻣﻲﮔﻴﺮد. در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺳﺎزه واﺑﺴﺘﮕﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﺑﻪ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ در زﻣﺎن ﺳـﺎﺧﺖ دارد. اﻳﻦ ﻣﺴﺎﻟﻪ زﻣﺎﻧﻲ ﻛﻪ ﺑﺪﻧﻪﻫﺎی ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ و ﺑﺎ ﻋﻤﻠﻜﺮد ﺑﺎﻻ ﻣﺪ ﻧﻈﺮ ﺑﺎﺷﻨﺪ و ﻃﺮاﺣﻲﻫﺎ ﺑﺮ اﺳﺎس ﺑﻬﻴﻨﻪﺗـﺮﻳﻦ ﭘﺎراﻣﺘﺮﻫﺎ و ﺣﺪاﻗﻞ ﺿﺨﺎﻣﺘﻬﺎ اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ ﻧﻤﻮد ﺑﻴﺸﺘﺮی ﭘﻴﺪا ﺧﻮاﻫﺪ ﻛﺮد. ﻋﻼوه ﺑـﺮ اﻳـﻦ ﺑـﺎ اﻓـﺰاﻳﺶ ﻗﻴﻤﺖ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ، ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻛﺎرﮔﺮی و ﺳﻮﺧﺖ، ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺟﻨﺒﻪ اﻗﺘﺼﺎدی ﻧﻴﺰ ﭘﻴﺪا ﻛـﺮده و ﺑـﻪ ﻋﻨـﻮان ﻳﻚ ﻋﺎﻣﻞ ﻣﻮﺛﺮ در ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺰﻳﻨﻪ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ. اﻳﻦ ﻣﻮارد در ﻛﻨﺎر ارﺗﻘﺎ ﺳﻄﺢ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ ﺑﺎﻋﺚ اﻫﻤﻴﺖ ﺑﻴﺶ از ﭘﻴﺶ ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺎی ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ در ﻛﺎر ﺷﺪه اﺳﺖ. ﻋﻨﺎﺻﺮ ﭘﺎﻳﻪ ﺗﺸﻜﻴﻞ دﻫﻨﺪه ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از:

۱- ﺑﺎزرﺳﻲ و آزﻣﻮن ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﺷﺎﻣﻞ رزﻳﻦ، ﻣﻮاد ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه و ﻣﻐﺰی

‫۲- ﺑﺎزرﺳﻲﻫﺎ و آزﻣﻮﻧﻬﺎی ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ و در زﻣﺎن ﺳﺎﺧﺖ

‫۳- آزﻣﻮﻧﻬﺎی ﻣﺨﺮب و ﻏﻴﺮﻣﺨﺮب ﺑﺮای ارزﻳﺎﺑﻲ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﺳﺎزه

ﻛﺎرﮔﺎه ﺑﺎﻳﺪ دارای ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﺪﻳﺮﻳﺘﻲ و ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﺷﺪ و ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑـﻪ اﻣﻜﺎﻧـﺎت، ﻣﻬـﺎرت ﻛـﺎرﮔﺮان، ﻃﺮاﺣﻲ و ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻧﻬﺎﻳﻲ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺑﺮای ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺧﻮد، ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻨﺎﺳـﺐ، ﺑـﺎ ﺑﻬـﺮه ﮔﻴﺮی از اﻓﺮاد ﻳﺎ ﺷﺮﻛﺘﻬﺎی دارای داﻧﺶ و ﻣﻬﺎرت ﻛﺎﻓﻲ ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﻨﺪ و ﮔﻮاﻫﻴﻨﺎﻣـﻪﻫـﺎی ﻣـﻮرد ﻧﻴـﺎز را از ﻣﻮﺳﺴﺎت ﻣﻮرد ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺳﺎزﻣﺎن درﻳﺎﻓﺖ ﻧﻤﺎﻳﺪ. ﻛﻠﻴﻪ اﻓﺮاد ﻣﺮﺗﺒﻂ ﺑﺎ ﺳﺎﺧﺖ و ﻻﻳﻪ ﮔﺬاری ﺑﺪﻧﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ ﺳﺎزه ﺷﻨﺎور آﺷﻨﺎ ﺑﺎﺷﻨﺪ و ﺑﺎ ﻣﻔﺎﻫﻴﻤﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻧﻘﺎط ﺣﺴﺎس و ﭘﺮ ﺗﻨﺶ، ﭘﻴﻮﺳﺘﮕﻲ ﺳﺎزه و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻃﻮﻟﻲ آﺷـﻨﺎ ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ اﻳﻦ اﻓﺮاد ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎ اﺻﻮل ﺻﻨﻌﺖ ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس و ﺑﺎ ﻣﻔﺎﻫﻴﻤﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻋﻴـﻮب راﻳـﺞ در ﺻـﻨﻌﺖ ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس و ﻋﻠﻞ اﻳﺠﺎد آﻧﻬﺎ آﺷﻨﺎ ﺑﺎﺷﻨﺪ.

در ارزﻳﺎﺑﻲ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻮارد زﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮرد ﺗﻮﺟﻪ ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮد:

-داﺷﺘﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ

-ﻣﺪ ﻧﻈﺮ داﺷﺘﻦ واﺑﺴﺘﮕﻲ ﺷﺪﻳﺪ ﺳﺎزه ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺘﻲ ﺑﻪ ﻣﻬﺎرت ﻛﺎرﮔﺮ

-داﺷﺘﻦ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪﻫﺎی آﻣﻮزﺷﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮای ﭘﺮﺳﻨﻞ

‫- داﺷﺘﻦ زﻣﺎﻧﺒﻨﺪی ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮای اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز در زﻣﺎن ﺳﺎﺧﺖ

-داﺷﺘﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺛﺒﺖ اﻃﻼﻋﺎت ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮای ﻣﻮﻧﻴﺘﻮر ﻛﺮدن ﻛﻞ ﻓﺮآﻳﻨﺪ

-ﺳﺎدﮔﻲ، آﺳﺎن ﺑﻮدن و ﺳﺎزﮔﺎر ﺑﻮدن ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﺑﺎ ﻣﺤﺼﻮل ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ

– ﺗﺎﻛﻴﺪ ﺑﺮ ﻏﺮﺑﺎل ﻛﺮدن ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ و ﻣﺤﺼﻮﻻت در ﻣﺮاﺣﻞ ﻣﺨﺘﻠﻒ ﺗﻮﻟﻴـﺪ(ﺣـﺬف ﻣـﻮاد اوﻟﻴـﻪ ﻳـﺎ ﻣﺤﺼﻮﻻت ﻓﺎﻗﺪ ﻛﻴﻔﻴﺖ در ﻫﺮ ﻣﺮﺣﻠﻪ از ﺗﻮﻟﻴﺪ)

‫- ﺳﺎزﮔﺎر ﺑﻮدن ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎی ﻛﻨﺘﺮل در ﺳﻪ ﻣﺮﺣﻠﻪ ﻗﺒﻞ، در ﺣﻴﻦ و ﺑﻌﺪ از ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺎ ﻃﺮاﺣﻲ و ﻓﺮآﻳﻨﺪﺗﻮﻟﻴﺪ.

– داﺷﺘﻦ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻓﻨﻲ و اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎی ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮای ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ و ﺗﺮﻛﻴﺒﺎت و ﻛﺎرﺑﺮدﻫﺎ ﺑﺮﻗﺮار ﺑﻮدن ﻣﻮازﻧﻪ ﺑﻴﻦ ﻗﻴﻤﺖ، ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ، ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻄﻠﻮب، ﻃﺮاﺣﻲ و ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ.

‫۲- ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ:

ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺷـﺎﻣﻞ دو ﺑﺨـﺶ ﺑﺎﺷـﺪ: ﺑﺎزرﺳـﻲﻫـﺎی ﻛﻴﻔـﻲ، ﺑﺎزرﺳـﻲﻫـﺎی ﺗﻄﺒﻴﻘﻲ. ﺑﺎزرﺳﻲﻫﺎی ﻛﻴﻔﻲ ﺷﺎﻣﻞ روﺷﻬﺎﻳﻲ ﺑﺮای ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮدن ﻣﻮاد ﻗﺒﻞ از ﺗﻮﻟﻴﺪ اﺳﺖ.ﺑﺎزرﺳﻲﻫﺎی ﺗﻄﺒﻴﻘﻲ ﺷﺎﻣﻞ اﻧﺠﺎم ﺑﺎزرﺳﻲ و آزﻣﻮﻧﻬﺎﻳﻲ ﺑﺮای اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﺗﻄﺒﻴﻖ ﺧﻮاص ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪﺑﺎ ﺣﺪاﻗﻞ اﻟﺰاﻣﺎت ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﺎ اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ اﺳﺖ. ﺗﻬﻴﻪ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ از ﺳﺎزﻧﺪﮔﺎن ﻣﻌﺘﺒﺮ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺎﻋﺚ اﻓﺰاﻳﺶ ﻗﺎﺑﻠﻴﺖ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺷﻮد. ﺑﻨﺎﺑﺮاﻳﻦ ﺗﻬﻴﻪ ﻟﻴﺴﺘﻲ از ﺳﺎزﻧﺪﮔﺎن ﻣﻌﺘﺒﺮ و درﺟﻪ ﺑﻨﺪی ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن ﻣﻲﺗﻮاﻧـﺪ ﻛﻤـﻚ ﻣـﻮﺛﺮی در اﻓـﺰاﻳﺶ ﻗﺎﺑﻠﻴـﺖ اﻃﻤﻴﻨـﺎن ﻣﺤﺼﻮﻻت ﺑﺎﺷﺪ. ﻣﻮادی ﻛﻪ دارای ﻋﻤﺮ اﻧﺒﺎرداری ﻣﺤﺪود ﻫﺴﺘﻨﺪ ﺑﺎﻳﺪ دارای ﺗﺎرﻳﺦ اﻧﻘﻀﺎ ﺑﺎﺷـﻨﺪ و ﺣﺘﻤـﺎً ﻗﺒﻞ از اﺗﻤﺎم ﺗﺎرﻳﺦ اﻧﻘﻀﺎ ﻣﺼﺮف ﺷﻮﻧﺪ.

۲-۱- ﻣﻮاد ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه (اﻟﻴﺎف)

ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﻮاد ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﺷﺎﻣﻞ ﺑﺎزرﺳﻲﻫﺎی ﭼﺸﻤﻲ و ﻛﻨﺘﺮل ﻣﺸﺨﺼﻪﻫﺎی ﻇﺎﻫﺮی و ﻓﻴﺰﻳﻜﻲ، اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ روی ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎی ﻻﻳﻪﻫﺎی ﻛﺎﻣﭙﻮزﻳﺘﻲ و ﻧﻤﻮﻧﻪﺑﺮداری و آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺮ روی ﻧﻤﻮﻧﻪﻫﺎ ﻣـﻲﺑﺎﺷـﺪ. ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺳﺎدهﺗﺮﻳﻦ و ارزاﻧﺘﺮﻳﻦ روش ﻛﻨﺘﺮل و در ﺣـﻴﻦ ﺣـﺎل ﻣـﻮﺛﺮﺗﺮﻳﻦ روش ﻛﻨﺘـﺮل ﻛﻴﻔﻴـﺖ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ. ﺑﺎزرﺳﻲﻫﺎی ﻣﻮرد ﻧﻴﺎز ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﻧﻮع اﻟﻴﺎف و ﺳﺎﺧﺘﺎر آن ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ. ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﻳﻚ راﻫﻨﻤﺎ ﻣـﻮارد زﻳﺮ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻮرد ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد:

– وﺟﻮد آﻟﻮدﮔﻲ (ﮔﺮد و ﻏﺒﺎر، روﻏﻦ، ﻟﻜﻪ و ….)

-ﺑﻮی ﺑﺪ

-رﻧﮓ ﭘﺮﻳﺪﮔﻲ ﻳﺎ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ رﻧﮓ

-ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ

-ﺑﺎﻓﺖ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ و ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ اﻟﻴﺎف

‫- اﺑﻌﺎد ﻫﻨﺪﺳﻲ ﺧﺎرج از رواداری ﻣﺠﺎز

ﻋﻼوه ﺑﺮ ﻣﻮارد ﻓﻮق ﻣﻤﻜﻦ اﺳﺖ ﻳﻚ ﺗﻜﻪ ﺑﻮدن ﻳﺎ ﻣﺤﺪود ﺑﻮدن ﺗﻌﺪاد ﺗﻜﻪﻫﺎ در اﻟﻴـﺎف رول ﺷـﺪه ﻧﻴﺰ ﺑﺮرﺳﻲ ﺷﻮد. ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ در زﻣﺎن اﺳﺘﻔﺎده (ﺑﻌﺪ از ﺑﺎز ﺷﺪن رول و در زﻣـﺎن ﺑﺮﻳـﺪن) ﻣـﻮارد زﻳـﺮ ﺑﺎﻳـﺪ ﺑﺎزرﺳﻲ ﺷﻮد:

– ﻧﺎﻣﺮﺗﺐ ﺑﻮدن و ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﻮدن اﻟﻴﺎف

– ﭼﻴﻦ و ﭼﺮوگ

– ﻫﺮ ﻧﻮع ﮔﺮه، ﻏﺪه و ﻣﻮارد ﻣﺸﺎﺑﻪ

– ﻫﺮ ﻧﻮع ﺳﻮراخ، ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ و ….

– ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻟﻚ و رﮔﻪ و …

– ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ

– وﺟﻮد اﻟﻴﺎف ﺧﺮد ﺷﺪه و ﺷﻜﺴﺘﻪ

– ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﺿﺨﺎﻣﺖ

– وﺟﻮد ﻣﻮاد ﺧﺎرﺟﻲ ﭼﺴﺒﻴﺪه ﺑﻪ اﻟﻴﺎف

– ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ آﻫﺎر

‫- وﺟﻮد ﺑﺨﻴﻪ و وﺻﻠﻪ ﺧﺮاب

ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﺑﺨﺸﻲ از ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻫﺮ ﺑﻬﺮ از ﻣﻮاد ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﺑـﻪ ﻫﻤـﺮاه ﻣﺤﻞ اﺳﺘﻔﺎده و ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه از آن ﺛﺒﺖ ﺷﻮد ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪای ﻛﻪ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ اﺳـﺘﻔﺎده ﺷـﺪه در ﻫﺮ ﻣﺤﺼﻮل ﻗﺎﺑﻞ ردﻳﺎﺑﻲ ﺑﺎﺷﺪ. اﻃﻼﻋﺎت زﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ در زﻣﺎن ورود ﻫﺮ ﻣﺤﺼﻮل ﺑﻪ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﺛﺒﺖ ﺷﻮد

– ﺳﺎزﻧﺪه

– ﻣﺸﺨﺼﻪ ﻣﺎده

– ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه

– ﺷﻤﺎره ﺑﻬﺮ

– ﺗﺎرﻳﺦ ﺳﺎﺧﺖ

– ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻫﻨﺪﺳﻲ و اﺑﻌﺎدی

– ﻧﻮع ﺑﺎﻓﺖ

-ﻧﻮع آﻫﺎر‪

ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ، ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ و ﻧﮕﻬﺪاری ﻣﻮاد ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎﻳﺪ در ﺗﻄـﺎﺑﻖ ﺑـﺎ اﻟﺰاﻣـﺎت و ﺗﻮﺻـﻴﻪﻫـﺎی ﺳﺎزﻧﺪه آﻧﻬﺎ ﺑﺎﺷﺪ. ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ ﻏﻴﺮ درﺳﺖ و ﻳﺎ ﺗﻤﺎس ﻣﻮاد ﺗﻘﻮﻳﺖ ﻛﻨﻨﺪه ﺑﺎ آب، ﺣﻼلﻫﺎی آﺑﻲ ﻳﺎ ﺳـﺎﻳﺮ ﻣﺎﻳﻌﺎت ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﻪ آﺳﺎﻧﻲ ﺑﺎﻋﺚ ﺧﺮاﺑﻲ ﻣﻮاد ﺷﻮد. در ﺣﺎﻟﺖ اﻳﺪه آل اﻟﻴﺎف ﺑﺎﻳﺪ در ﻳـﻚ ﻣﺤـﻴﻂ ﺑﺴـﺘﻪ ﺑـﺎ ﻛﻨﺘﺮل دﻣﺎ و رﻃﻮﺑﺖ ﻧﮕﻬﺪاری ﺷﻮد وﻟﻲ ﻣﻌﻤﻮﻻً ﻧﮕﻬﺪاری اﻟﻴﺎف در ﻳﻚ ﻣﺤﻴﻂ ﺑﺴﺘﻪ و ﺧﺸﻚ در دﻣـﺎی ﻣﺤﻴﻂ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪای ﻛﻪ در ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﻣﻮاد ﺧﺎرﺟﻲ ﻧﺒﺎﺷﺪ ﻛﻔﺎﻳﺖ ﻣﻲﻛﻨﺪ. اﻟﻴﺎف ﻣﺪرن و اﻟﻴﺎف آﻏﺸﺘﻪ ﺷـﺪه ﺑﻪ رزﻳﻦ دارای دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞﻫﺎی ﺧﺎﺻﻲ ﺑﺮای ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ و ﺟﺎﺑﺠﺎﻳﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ آﻧﻬـﺎ ﻋﻤـﻞ ﺷﻮد. در ﻟﺒﻪﻫﺎی ﺑﺮﺧﻲ از اﻟﻴﺎف ﻧﻴﺰ ﺑﺮای ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی از ﻻﻳﻪ ﻻﻳﻪ ﺷﺪه و رﺷﺘﻪ رﺷﺘﻪ ﺷـﺪن از ﭼﺴـﺐ ﻳـﺎ ﻧﻮار ﭼﺴﺐ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﻲﺷﻮد ﻛﻪ اﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﻗﺒﻞ از ﺑﻜﺎرﮔﻴﺮی اﻟﻴﺎف ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮﻳﺪه ﺷﻮد.

‫۲-۲- رزﻳﻦ

رزﻳﻨﻬﺎی ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻻﻳﻪﮔﺬاری ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺧﺎﺻﻲ ﻧﻴﺎز ﻧﺪارﻧﺪ وﻟﻲ آزﻣﺎﻳﺸـﺎﺗﻲ  ﺑﺮای ﺑﺮرﺳﻲ ﺧﻮاص رزﻳﻦ (ﺑﺎ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ و ﺑﺪون اﺿﺎﻓﻪ ﻛﺮدن ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴـﺖ) و ﻳـﺎ ﺗﻄﺒﻴـﻖ ﺧـﻮاص آﻧﻬـﺎ ﺑـﺎ ﻣﻘﺎدﻳﺮ اﻋﻼم ﺷﺪه از ﻃﺮف ﺳﺎزﻧﺪه اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد. آزﻣﺎﻳﺸﺎت راﻳﺠﻲ ﻛﻪ ﺑﺮ روی رزﻳـﻦ ﺑـﺪون ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴـﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد وﻳﺴﻜﻮزﻳﺘﻪ، وزن ﻣﺨﺼﻮص و ﻋﺪد اﺳﻴﺪی ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و آزﻣﺎﻳﺸﺎﺗﻲ ﻛﻪ ﺑﺮ روی رزﻳﻦ ﻣﺨﻠﻮط ﺷﺪه ﺑﺎ ﻛﺎﺗﺎﻟﻴﺴﺖ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد زﻣﺎن ژﻟﻪ ﺷﺪن، ﮔﺮﻣﺎی ﭘﻠﻴﻤﺮﻳﺰاﺳﻴﻮن، ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺎرﻛﻮل و وزن ﻣﺨﺼﻮص ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ. ﺑﺮای اﻣﻜﺎن ردﮔﻴﺮی ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﻣﺤﺼﻮل ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ اﻟﻴـﺎف ﺑﺎﻳـﺪ ﻣﺸﺨﺼـﺎت ﻛﺎﻣـﻞ رزﻳﻦﻫﺎ ﺛﺒﺖ ﺷﻮد. ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﺑﺎﻳﺪ دارای دﺳـﺘﻮراﻟﻌﻤﻞﻫـﺎی ﻣﻨﺎﺳـﺐ اﻧﺒـﺎرداری و ﻧﮕﻬـﺪاری رزﻳﻦﻫﺎ در زﻣﺎن اﻧﺒﺎرداری ﺑﺎﺷﺪ.

۲-۳- ﻣﻮاد ﻣﻐﺰی

ﺑﻪ ﻃﻮر ﻛﻠﻲ ﻣﻮاد ﻣﻐﺰی ﺑﺎﻳﺪ از ﻟﺤﺎظ اﺑﻌﺎدی، ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻇـﺎﻫﺮی، و ﺗﻄﺒﻴـﻖ ﻣﺸﺨﺼـﺎت ﺑﺎزرﺳـﻲ ﭼﺸـﻤﻲ ﺷﻮﻧﺪ. ﻋﻼوه ﺑﺮ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺧﻮاص ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ آﻧﻬﺎ ﻧﻴﺰ ﻣﻲﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺮای ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻳﺎ ﺗﻄﺒﻴـﻖ ﺑـﺎ ﻣﺸﺨﺼـﺎت اﻋﻼم ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎزﻧﺪه آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻮﻧﺪ. ﭼﮕﺎﻟﻲ و ﺟﺬب آب ﺣﺪاﻗﻞ ﺧﻮاﺻﻲ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﻛـﻪ ﺑﺎﻳـﺪ آزﻣـﺎﻳﺶ ﺷﻮﻧﺪ. ﻛﻠﻴﻪ ﻣﻮاد ﺑﺎﻳﺪ دارای دﺳﺘﻮاﻟﻌﻤﻞﻫﺎی ﻧﮕﻬﺪاری و ﺣﻤـﻞ و ﻧﻘـﻞ در ﺗﻄـﺎﺑﻖ ﺑـﺎ اﻟﺰاﻣـﺎت ﺳـﺎزﻧﺪه ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ و ﻧﮕﻬﺪاری ﺑﺎﻳﺪ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪای ﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﻫﻴﭽﮕﻮﻧﻪ آﻟﻮدﮔﻲ ﺑﻮﻳﮋه آب و ﮔﺮد و ﺧـﺎک ﺑـﻪ آﻧﻬﺎ ﻣﻨﺘﻘﻞ ﻧﺸﻮد.

– ﺑﺎزرﺳﻲ ﻋﻤﻞآوری ﻣﻨﺎﺳﺐ رزﻳﻦ و ﺗﺪوﻳﻦ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞﻫـﺎی ﻻزم ﺑـﺮای رﻓـﻊ ﻋﻴـﺐ و اﻗـﺪاﻣﺎت اﺻﻼﺣﻲ

– ﺑﺎزرﺳﻲ ﻣﺴﺘﻤﺮ ﭼﺸﻤﻲ در ﺣﻴﻦ ﻻﻳﻪﮔﺬاری ﺑﺮای اﻃﻤﻴﻨﺎن از ﻋﺪم وﺟﻮد ﺣﺒﺎب، ﺷﻲ ﺧـﺎرﺟﻲ، ﺗﺮک و ﺳﺎﻳﺮ ﻋﻴﺐ و ﻧﻘﺼﻬﺎ

– ﺑﺎزرﺳﻲ ﻛﺎﻣﻞ ﭼﺸﻤﻲ ﭘﺲ از اﺗﻤﺎم ﻻﻳﻪﮔﺬاری ﺑﺮای ﺑﺮرﺳﻲ ﻋﻴﻮب ذﻛﺮ ﺷﺪه در ﺟـﺪول ﺷـﻤﺎره۲  و دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞﻫﺎی ﻻزم ﺑﺮای اﺻﻼح و رﻓﻊ ﻋﻴﺐ ﻗﺒﻞ از ﺧﺎرج ﻛﺮدن از ﻗﺎﻟﺐ

– اﻧﺪازهﮔﻴﺮی و ﺛﺒﺖ ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺎرﻛﻮل ﻗﺒﻞ از ﺑﻴﺮون آوردن از ﻗﺎﻟﺐ

– آزﻣﺎﻳﺶ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻻﻳﻪﻫﺎ ﺑﻪ ﻫﺴﺘﻪ در ﻻﻳﻪﻫﺎی ﺳﺎﻧﺪوﻳﭽﻲ

 

شرح عیب

 

علت احتمالی
حباب هوا یا حفره-  ممکن است در   اندازه های کوچک و بدون اتصال با بقیه حفره ها و یا در اندازه بزرگ و متصل به سایر حفره ها باشند.

 

وجود حباب هوا در مخلوط رزین، ناکافی بودن رزین یا کم آغشتگی الیاف با رزین، بخار شدن استیرن به علت زیاد بودن گرما، عدم غلتک کاری مناسب لایه ها یا متخلخل بودن قالب
جدا شدن لایه ها _ جدا شدن لایه های

مستقل در یک ورق چند لایه و احتمالاً

صدمه پذیرترین نوع عیب سازه ای

 

آلوده بودن مواد تقویت کننده، ناکافی بودن فشار حین آغشته شدن الیاف با رزین ، تمیز نکردن سطوح حین لایه گذاری، به زور جدا کردن قطعه ازقالب ، زیاد بودن فشار حین سوراخ کاری، صدمه ناشی از برخورد اشیاء تیز،به زور جا زدن یک ورق چند لایه در جای خود حین مونتاژ یا زیاد بودن گرما و انقباض قسمت های سنگین)بزرگ(
پوستماری شدن- درزهای باریک )موئی(

یا تَرَک در رزین

 

زیاد بودن تنش در ورق لایه گذاری شده حین عمل آوری یا فشار آمدن به ورق
اعوجاج و تاب دار شدن یا انقباض شدید-

تغییرات مشهود در اندازه و شکل

 

 

خرابی ساختار قالب، تغییر شکل قالب در اثر گرما تولید شده در زمان لایه گذاری، اختلاف دمایی و گرمایی که موجب ناهمگونی فرآیند عمل آ وری می شود ، جدا کردن محصول از قالب قبل از عمل آوری کامل، زیاد بودن استیرن، خیلی زیاد بودن دمای عمل آوری، خیلی سریع بودن دوره ی عمل آوری یا تغییرات شدید در سطح مقطع محصول
جابجایی الیاف – جابجا شدن الیاف

بوسیله ی جریان رزین حین آغشته شدن

الیاف با رزین

ویسکوزیته خیلی زیاد رزین ، وجود عیب در الیاف تقویتی، خیلی سریع بودن روش آغشته سازی الیاف با رزین یا وارد کردن نیروی بیش از حد حین غلتک کاری.
غلیظ بودن رزین- زیاد بودن محتوای رزین در سطح پخش نامناسب رزین یا عیوبی مانند وجود چین و چروک در الیاف تقویتی
کمبود رزین – کم بودن محتوای رزین در سطح پخش نامناسب رزین، کافی نبودن رزین، سطح نامناسب الیاف مقاوم کننده یا زیاد بودن ویسکوزیته رزین
عیوب سطحی – ترک هایی که فقط شامل بیرونی ترین لایه می باشند وجود حفره و تخلخل، زبری و ناهمواری و ناصافی سطح، خوردگی حفره ای، ترک خوردگی سوسماری، پوست پرتغالی شدن، آبله گون شدن،چین و چروک، سطوح ماشینکاری شده یا برآمدگی الیاف
عمل آ وری ناقص – کم بودن سختیبارکل یا زیاد بودن بوی استیرن کم بودن غلظت کاتالیست یا شتابدهنده ها، نامناسب بودن مخلوط رزین،زیاد بودن مقادیر استیرن یا استفاده از رزین یا کاتالیست های تاریخ گذشته

 

‫۴- ﺛﺒﺖ اﻃﻼﻋﺎت و اﻳﺠﺎد ﺑﺎﻧﻚ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ

ﺑﺮای داﺷﺘﻦ ﻳﻚ ﺑﺮﻧﺎﻣﻪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻮﻓﻖ و ﻗﺎﺑﻞ ﺑﻬﺒﻮد و ارﺗﻘﺎ و ﻧﻴﺰ ﻧﺸﺎن دادن اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮعﻛﻪ ﻣﺤﺼﻮل ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺷﺪه دارای ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﻳﻚ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺛﺒﺖ اﻃﻼﻋﺎت و ﺑﺎﻧﻚ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ ﻛﺎﻣﻞ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﺑﺪﻳﻦ ﻣﻨﻈﻮر ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻳﻚ ﺑﺎﻧﻚ اﻃﻼﻋﺎﺗﻲ از ﻣﻮارد زﻳﺮ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ:

– ﻛﻠﻴﻪ ﻧﺴﺨﻪ ﻫﺎی ﻧﻈﺎﻣﻨﺎﻣﻪ ﻛﻴﻔﻴـﺖ، دﺳـﺘﻮراﻟﻌﻤﻞﻫـﺎی ﻓﺮآﻳﻨـﺪﻫﺎی ﺗﻮﻟﻴـﺪ، دﺳـﺘﻮراﻟﻌﻤﻞﻫـﺎی

-ﺑﺎزرﺳﻲ، اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎی ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪای، ﻣﻌﻴﺎرﻫﺎی ارزﻳﺎﺑﻲ و ﺳﺎﻳﺮ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞﻫﺎ.

– ﻟﻴﺴﺖ ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪﮔﺎن ﻣﻌﺘﺒﺮ و درﺟﻪ ﺑﻨﺪی آﻧﻬﺎ

– ﻛﻠﻴﻪ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه ﻧﺴﺨﻪﻫﺎی ﺗﺼﺤﻴﺢ ﺷﺪه، ﺳـﻔﺎرشﻫـﺎی ﺧﺮﻳـﺪ، ﻧﺘـﺎﻳﺞ ﺑﺪﺳـﺖ آﻣـﺪه از ﺑﺎزرﺳﻲ و آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ، در ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﻣﺤﺼﻮل ﻧﻬﺎﻳﻲ، ﺷﺮاﻳﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻣﺎﻧﻨﺪ دﻣﺎ، رﻃﻮﺑـﺖ و زﻣﺎن، ﮔﺰارش ﻋﺪم ﺗﻄﺎﺑﻘﻬﺎ، ﺑﺎزﺧﻮاﺳﺘﻬﺎی ﻣﺸﺘﺮی در ﺑﺮاﺑـﺮ ﮔـﺎراﻧﺘﻲ، اﻧﺘﻘـﺎدات و اﻋﺘﺮاﺿـﺎت ﻣﺸﺘﺮﻳﺎن، دورهﻫﺎی آﻣﻮزﺷﻲ ﺑﻪ ﻣﺸﺘﺮی، ﮔـﺰارش ﻣﻤﻴـﺰیﻫـﺎی داﺧﻠـﻲ، اﻗـﺪاﻣﺎت اﺻـﻼﺣﻲ و ﺗﺤﻠﻴﻞ آﻧﻬﺎ و ﺻﻮرﺗﺠﻠﺴﻪﻫﺎ. ﻛﻠﻴﻪ ﻣﺴﺘﻨﺪات ﺑﺎﻳﺪ دارای ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺑﺎﻳﮕﺎﻧﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ و ﻗﺎﺑﻞ ردﻳﺎﺑﻲ و دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﺎﺷـﻨﺪ و ﺑـﺮای ﻳـﻚ دوره زﻣﺎﻧﻲ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﻧﮕﻬﺪاری ﺷﻮﻧﺪ. ﻣﺴﺘﻨﺪات ﻣﺬﻛﻮر در ﻣﻤﻴﺰﻳﻬﺎی ﺳﺎﻟﻴﺎﻧﻪ ﺑﺎزﺑﻴﻨﻲ ﺧﻮاﻫﻨﺪ ﺷﺪ.

‫۵- اﻗﺪاﻣﺎت اﺻﻼﺣﻲ

ﻛﻠﻴﻪ اﺷﻜﺎﻻت و اﻳﺮاداﺗﻲﻛﻪ در زﻣﺎن ﻣﺼﺮف ﺑﻮﺟﻮد ﻣﻲآﻳﺪ ﺑﻪ ﻫﻤﺮاه اﻗﺪاﻣﺎت اﺻﻼﺣﻲ اﻧﺠﺎم ﺷـﺪه ﺑﺎﻳﺪ ﺛﺒﺖ ﺷﻮد. ﻛﻠﻴﻪ اﺷﻜﺎﻻت و ﻧﻴﺰ ﻋﺪم ﺗﻄﺎﺑﻘﻬﺎﻳﻲ ﻛﻪ در زﻣﺎن ﺳﺎﺧﺖ دﻳـﺪه ﺷـﺪهاﻧـﺪ ﺑﺎﻳـﺪ ﺑﺮرﺳـﻲ و ﺗﺤﻠﻴﻞ ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ ﻣﻨﺸﺎ و ﻣﻨﺒﻊ اﻳﺠﺎد آن ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﺷﻮد و در ﺻﻮرت اﻣﻜﺎن ﺑﺎ ﺗﺼﺤﻴﺢ ﻃﺮاﺣﻲ ﻳﺎ روﺷـﻬﺎ ﺗﻮﻟﻴﺪ و ﺑﺎزرﺳﻲ اﻳﻦ ﻧﻮاﻗﺺ ﺑﻪ ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻤﻜﻦ ﻛﺎﻫﺶ ﻳﺎﺑﺪ. اﺻﻼﺣﺎت اﻧﺠﺎم ﺷﺪه ﺑﺎﻳﺪ ﭘﻴﻮﺳﺘﻪ ﻣﻮرد ﺑﺎزدﻳﺪ و ارزﻳﺎﺑﻲ ﻗﺮار ﺑﮕﻴﺮﻧﺪ ﺗﺎ از ﻣﻨﺎﺳـﺐ ﺑـﻮدن و ﻣـﻮﺛﺮ ﺑﻮدن آﻧﻬﺎ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد.

 

‫ﻓﺼﻞ ﺳﻮم

آزﻣﻮنﻫﺎی ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺪﻧﻪ ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس

 اﻟﻒ) ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ

۱-ﻛﻨﺘﺮل رزﻳﻦ

۱-۱           ﭼﮕﺎﻟﻲ رزﻳﻦ ﻣﺎﻳﻊ و رزﻳﻦ ﻋﻤﻞآوری ﺷﺪه ﺑﺪون اﻟﻴﺎف

۱- ۲         وﻳﺴﻜﻮزﻳﺘﻪ رزﻳﻦ ﻣﺎﻳﻊ

۱-۳         ﻋﺪد اﺳﻴﺪی

۱-۴         زﻣﺎن ژﻟﻪ ﺷﺪن

۱-۵         دﻣﺎی ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺗﺤﺖ ﺑﺎر

‫                          ۱-۶        سختی بارکول

‫۲- ﻛﻨﺘﺮل اﻟﻴﺎف

‫۳- ﻣﻮاد ﻫﺴﺘﻪ)ﻣﻐﺰی(

۳-۱      ﺟﺬب آب

‫        ۳-۲      چگالی

ب) آزﻣﻮنﻫﺎی زﻣﺎن ﺳﺎﺧﺖ

۱- اﻧﺪازهﮔﻴﺮی ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺎرﻛﻮل

۲ –    اﻧﺪازهﮔﻴﺮی ﺿﺨﺎﻣﺖ

‫۳-     ﻧﻤﻮﻧﻪﮔﻴﺮی و اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ

‫۴-     ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻻﻳﻪﻫﺎ

ج( آزﻣﺎﻳﺶ آبﺑﻨﺪی

‫         دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا:

ﺷﻠﻨﮓ آب

آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻚ

آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﻮای ﻓﺸﺮده

 

آزﻣﻮﻧﻬﺎی ﺧﻂ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﺑﺪﻧﻪ ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس

اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ درﺑﺮﮔﻴﺮﻧﺪه ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ آزﻣﻮﻧﻬﺎﻳﻲ اﺳـﺖ ﻛـﻪ در زﻣـﺎن ﺳـﺎﺧﺖ ﺑﺪﻧـﻪ ﻓـﺎﻳﺒﺮﮔﻼس در ﺻﻨﺎﻳﻊ درﻳﺎﻳﻲ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﻔﻆ ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻣﺤﺼﻮﻻت در ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﻣﻤﻴﺰی و ﻧﻈﺎرت ﺑﺮ ﻋﻤﻠﻜـﺮد ﻛﺎرﮔﺎهﻫﺎی ﺷﻨﺎور ﺳﺎزی ﻓﺎﻳﺒﺮﮔﻼس ﺑﺎﻳﺪ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد. اﻳﻦ ﻣﺠﻤﻮﻋﻪ ﺑﺎزرﺳﻴﻬﺎ و آزﻣﻮﻧﻬﺎﻳﻲ را ﻛﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻛﻨﺘﺮل ﺗﻄﺒﻴﻖ ﺳﺎزه ﺑﺎ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎ اﻧﺠﺎم ﻣﻲﺷﻮد در ﺑﺮ ﻧﻤﻲﮔﻴﺮد.

اﻟﻒ- ﻛﻨﺘﺮل ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ

‫۱- ﻛﻨﺘﺮل رزﻳﻦ

از ﻫﺮ ﺑه هر رزﻳﻦ ﺑﺎﻳﺪ ﻧﻤﻮﻧﻪﺑﺮداری ﺷﺪه و آزﻣﺎﻳﺸﺎت زﻳﺮ ﺑﺮ روی آن اﻧﺠﺎم و ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺛﺒﺖ ﺷﻮد. ﻗﺒـﻞ از ﻧﻤﻮﻧﻪﮔﻴﺮی ﺑﺎﻳﺪ ﻇﺮف ﻣﺤﺘﻮی رزﻳﻦ ﻛﺎﻣﻼً ﺗﻜﺎن داده ﺷﻮد. ﻗﺒﻞ از اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ، رزﻳﻦ ﺑﺎﻳـﺪ ﺣـﺪاﻗﻞ ۳۰دﻗﻴﻘﻪ در دﻣﺎی آزﻣﺎﻳﺶ ﻗﺮار ﮔﻴﺮد. در ﻓﺮم ﺛﺒﺖ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻮارد زﻳﺮ درج ﺷﻮد:

ﻧﻮع و ﻣﺸﺨﺼﺎت رزﻳﻦ، ﺳﺎزﻧﺪه، ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه، ﺷﻤﺎره ﺳﻔﺎرش، ﺗﺎرﻳﺦ ورود ﺑﻪ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ، ﺗﺤﻮﻳـﻞ ﮔﻴﺮﻧـﺪه . ﺗﺎرﻳﺦ ﻣﺼﺮف، ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺑﻬﺮ، زﻣﺎن و ﺗﺎرﻳﺦ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﮔﻴﺮی، ﻣﺸﺨﺼﺎت آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه و آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﻨﻨﺪه

‫۱-۱- ﭼﮕﺎﻟﻲ رزﻳﻦ ﻣﺎﻳﻊ و رزﻳﻦ ﻋﻤﻞآوری ﺷﺪه ﺑﺪون اﻟﻴﺎف ﻣﺮﺟﻊ:

ﻣﻘﺪار ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﻟﺰاﻣﺎت ﻣﻮﺳﺴﻪ رده ﺑﻨﺪی ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺎﺷﺪ. دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: ﻣﻄﺎﺑﻖ ۱۶۷۵‪ISO

۱-۲- وﻳﺴﻜﻮزﻳﺘﻪ رزﻳﻦ ﻣﺎﻳﻊ

ﻣﺮﺟﻊ: ﻣﻘﺪار ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﻟﺰاﻣﺎت ﻣﻮﺳﺴﻪ رده ﺑﻨﺪی ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺎﺷﺪ. دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: ﻣﻄﺎﺑﻖ ۲۵۵۵ ‪ ، ISOﻧﻮع وﻳﺴﻜﻮﻣﺘﺮ‪ ،Aﻓﺮﻛﺎﻧﺲ ﭼﺮﺧﺶ۱۰ و دﻣا   ۲۳  درجه سانتیگراد

‫۱-۳- ﻋﺪد اﺳﻴﺪی

ﻣﺮﺟﻊ: ﻣﻘﺪار ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه از ﻃﺮف ﺳﺎزﻧﺪه وﻟﻲ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از ‪  ۲۳ mgKOH/gﺑﺎﺷﺪ. دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: ﻣﻄﺎﺑﻖ ۲۱۱۴ ISO.

‫۱-۴- زﻣﺎن ژﻟﻪ ﺷﺪن

‫ﻣﺮﺟﻊ: ﻣﻘﺪار ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﻟﺰاﻣﺎت ﻣﻮﺳﺴﻪ رده ﺑﻨﺪی ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺎﺷﺪ. دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: ۲۵۳۵‪ISO

‫۱-۵- دﻣﺎی ﺗﻐﻴﻴﺮ ﺷﻜﻞ ﺗﺤﺖ ﺑﺎر

ﻣﺮﺟﻊ: ﻣﻘﺪار ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﻟﺰاﻣﺎت ﻣﻮﺳﺴﻪ رده ﺑﻨﺪی ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺎﺷﺪ. دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: ﻣﻄﺎﺑﻖ ۲-۵۷ ‪ISO

۱-۶- ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺎرﻛﻮل

ﻣﺮﺟﻊ: ﻣﻘﺪار ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ اﻟﺰاﻣﺎت ﻣﻮﺳﺴﻪ رده ﺑﻨﺪی ﻣﺮﺑﻮﻃﻪ ﺑﺎﺷﺪ. دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: ﻣﻄﺎﺑﻖ ۲۵۸۳‪ASTM D

‫۲- ﻛﻨﺘﺮل اﻟﻴﺎف

۲-۱- ﻫﻨﮕﺎم ورود و ﺗﺤﻮﻳﻞ، اﻟﻴﺎف ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎزرﺳﻲ ﭼﺸﻤﻲ ﺷﻮﻧﺪ و ﻧﺘﺎﻳﺞ آن ﺛﺒﺖ ﺷﻮد. در ﻓﺮم ﺛﺒﺖ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﻣﻮارد زﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ درج ﺷﻮد:

ﻧﻮع و ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﻴﺎف، ﺳﺎزﻧﺪه، ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه، ﺷﻤﺎره ﺳﻔﺎرش، ﺗﺎرﻳﺦ ورود ﺑـﻪ ﻛﺎرﺧﺎﻧـﻪ، ﺗﺤﻮﻳـﻞ ﮔﻴﺮﻧﺪه، ﺗﺎرﻳﺦ ﻣﺼﺮف، ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺑﻬﺮ، ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺑﺎزدﻳﺪ ﻛﻨﻨﺪه

‫۲-۲- از ﻫﺮ ﺑﻬﺮ ورودی ﺑﺎﻳﺪ ﻧﻤﻮﻧﻪﺑﺮداری ﺷﺪه و ﺑﺎزرﺳﻲﻫﺎی زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد: وزن واﺣﺪ ﺳﻄﺢ: اﻧﺤﺮاف وزن واﺣﺪ ﺳﻄﺢ ﻳﺎ ﻃﻮل اﻟﻴﺎف از ﻣﻘﺪار ﻧﺎﻣﻲ آﻧﻬﺎ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از ﻣﻘﺪار داده ﺷﺪه در ﺟﺪول زﻳﺮ ﺑﺎﺷﺪ

    نوع الیاف

 

روش اندازه گیری مقدار مجاز انحراف
Chopped strand mat

 

ISO 3374   -%۵ تا   %۱۰+
 

Woven roving

ISO 3374 -%۵   تا %۱۰  +
 

Roving

ISO 1889   -%۵ تا %۱۰  +

 

ﻋﺮض: رواداری از ﻣﻘﺪار ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﺳﺎزﻧﺪه و ﻣﻘﺎدﻳﺮ زﻳﺮ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺷﻮد:

– ﭘﺎرﭼﻪﻫﺎی ﺳﻮزﻧﻲ ۳۰ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ

-ﭘﺎرﭼﻪﻫﺎی ﺣﺼﻴﺮی ۱۲ ﻣﻴﻠﻲ ﻣﺘﺮ

‫ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ اﻟﻴﺎف: ﻳﻚ ﺗﻜﻪ از اﻟﻴﺎف ﺑﺎﻓﺘﻪ ﺷﺪه اﻧﺘﺨﺎب و ﺑﻪ آﻫﺴﺘﮕﻲ ﺗﻜﺎن داده ﺷﻮد، ﺳﭙﺲ ﺑﺮ روی ﻣﻴﻠﻪای ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ۴۰ ﻣﻴﻠﻲﻣﺘﺮ آوﻳﺰان و ﺑﺎ ﻳﻚ دﺳﺘﻜﺶ ﺑﺮ روی ﺳﻄﺢ آن ﺑﻪ آﻫﺴﺘﮕﻲ ﻛﺸﻴﺪه ﺷﻮد. ﺑﺎﻳﺪ ﺗﻌﺪاد ﺑﺴﻴﺎر اﻧﺪﻛﻲ از اﻟﻴﺎف ﺟﺪا ﺷﻮﻧﺪ.

‫۲-۳- در ﻫﻨﮕﺎم اﺳﺘﻔﺎده ﭘﺲ از ﺑﺎز ﻛﺮدن اﻟﻴﺎف، ﻣﻮارد زﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎزرﺳﻲ و در ﺻﻮرت وﺟـﻮد اﻳـﻦ ﻋﻴﻮب اﻟﻴﺎف ﺑﻜﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻧﺸﻮد.

– ﻧﺎﻣﺮﺗﺐ ﺑﻮدن و ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺖ ﺑﻮدن اﻟﻴﺎف

– ﭼﻴﻦ و ﭼﺮوک

– ﻫﺮ ﻧﻮع ﮔﺮه، ﻏﺪه و ﻣﻮارد ﻣﺸﺎﺑﻪ

– ﻫﺮ ﻧﻮع ﺳﻮراخ، ﺑﺮﻳﺪﮔﻲ و ….

– ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﻟﻚ و رﮔﻪ و …

– ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺷﻜﺴﺘﮕﻲ

– وﺟﻮد اﻟﻴﺎف ﺧﺮد ﺷﺪه و ﺷﻜﺴﺘﻪ

‫- ﺗﻐﻴﻴﺮ در ﺿﺨﺎﻣﺖ

– وﺟﻮد ﻣﻮاد ﺧﺎرﺟﻲ ﭼﺴﺒﻴﺪه ﺑﻪ اﻟﻴﺎف

– ﻏﻴﺮ ﻳﻜﻨﻮاﺧﺘﻲ آﻫﺎر

– وﺟﻮد ﺑﺨﻴﻪ و وﺻﻠﻪ ﺧﺮاب

‫۳- ﻣﻮاد ﻣﻐﺰی(ﻫﺴﺘﻪ)

در ﻫﻨﮕﺎم ورود، ﻣﻮاد ﻣﻐﺰی از ﻟﺤﺎظ اﺑﻌﺎدی، ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻇﺎﻫﺮی و ﺗﻄﺒﻴﻖ ﺑﺎ ﻣﺸﺨﺼـﺎت درﺧﻮاﺳـﺘﻲ ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺮرﺳﻲ و ﻧﺘﺎﻳﺞ آن ﺛﺒﺖ ﺷﻮد. از ﻫﺮ ﺑﻬﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﻧﻤﻮﻧﻪﮔﻴﺮی ﺷﺪه و آزﻣﺎﻳﺸـﺎت زﻳـﺮ اﻧﺠـﺎم و ﻧﺘـﺎﻳﺞ آن ﺛﺒﺖ ﺷﻮد. در ﻓﺮم ﺛﺒﺖ ﻧﺘﺎﻳﺞ ﻣﻮارد زﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ درج ﺷﻮد:

ﻧﻮع و ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻣﻮاد، ﺳﺎزﻧﺪه، ﺗﺎﻣﻴﻦ ﻛﻨﻨﺪه، ﺷﻤﺎره ﺳﻔﺎرش، ﺗـﺎرﻳﺦ ورود ﺑـﻪ ﻛﺎرﺧﺎﻧـﻪ، ﺗﺤﻮﻳـﻞ ﮔﻴﺮﻧﺪه، ﺗﺎرﻳﺦ ﻣﺼﺮف، ﻣﺸﺨﺼﺎت ﺑﻬﺮ، زﻣﺎن و ﺗـﺎرﻳﺦ ﻧﻤﻮﻧـﻪ ﮔﻴـﺮی، ﻣﺸﺨﺼـﺎت آزﻣﺎﻳﺸـﮕﺎه و آزﻣـﺎﻳﺶ ﻛﻨﻨﺪه

۳-۱- ﺟﺬب آب

دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: ﻣﻄﺎﺑﻖ ۲۸۹۶ ‪ISOو ﺑﺮای زﻣﺎن ﻳﻚ ﻫﻔﺘﻪ در۴۰ درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﻴﮕﺮاد، ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از ۵/۱ ﻛﻴﻠﻮﮔﺮم ﺑﺮ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ ﺑﺎﺷﺪ.

‫۳-۲- ﭼﮕﺎﻟﻲ

ﻣﺮﺟﻊ: ﻣﻘﺪار ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺑﻮﺳﻴﻠﻪ ﺳﺎزﻧﺪه ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ در ﺗﻄﺎﺑﻖ ﺑﺎ ﻧﻘﺸﻪﻫﺎی ﺗﺎﻳﻴﺪ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ. دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: ﻣﻄﺎﺑﻖ ۸۴۵ ‪ISO

ب- آزﻣﻮﻧﻬﺎی زﻣﺎن ﺳﺎﺧﺖ

‫۱- اﻧﺪازهﮔﻴﺮی ﺳﺨﺘﻲ ﺑﺎرﻛﻮلﻣﺮﺟﻊ:

ﺑﻌﺪ از ۲۴ ﺳﺎﻋﺖ: ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ۲۵

ﺑﻌﺪ از ۴۸ ﺳﺎﻋﺖ: ﺗﻘﺮﻳﺒﺎً ۳۵ ﺗﺎ ۴۰

ﺑﻌﺪ از ﻋﻤﻞآوری ﻛﺎﻣﻞ: ﺣﺪاﻗﻞ ۴۰

دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: ﻣﻄﺎﺑﻖ ۲۵۸۳‪ASTM D

۲- اﻧﺪازهﮔﻴﺮی ﺿﺨﺎﻣﺖ

ﻣﺮﺟﻊ:ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎی ﺗﻌﺪاد ﻻﻳﻪﻫﺎ و ﻧﺴﺒﺖ رزﻳﻦ ﺑﻪ اﻟﻴﺎف و وزن اﻟﻴﺎف در ﻫـﺮ ﻻﻳـﻪ ﺑﺎﻳـﺪ ﺿـﺨﺎﻣﺖ ﻫـﺮ ﺑﺨﺶ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﻮد. اﻧﺤﺮاف از ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از ۱۵ درﺻﺪ ﺑﺎﺷﺪ و ﺗﻔﺎوت ﺑـﻴﻦ ﺿـﺨﻴﻢ ﺗـﺮﻳﻦ و ﻧﺎزک ﺗﺮﻳﻦ ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎ ﻻﻳﻪ ﮔﺬاری ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از ۲۰ درﺻﺪ ﺑﺎﺷﺪ. دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: اﺳﺘﻔﺎده از دﺳﺘﮕﺎه ﺿﺨﺎﻣﺖ ﺳـﻨﺞ آﻟﺘﺮاﺳـﻮﻧﻴﻚ و ﻣﻄـﺎﺑﻖ دﺳـﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺳـﺎزﻧﺪه دﺳﺘﮕﺎه و ﻳﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻛﻮﻟﻴﺲ و اﻧﺪازه ﮔﻴﺮی ﺑﺮ روی ﻣﻘﺎﻃﻌﻲ ﻛﻪ از روی ﺑﺪﻧﻪ ﺑﺮﻳﺪه  ﺷﺪه اﻧﺪ.

۳- ﻧﻤﻮﻧﻪﮔﻴﺮی و اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻜﺎﻧﻴﻜﻲ

ﻣﺮﺟﻊ:اﺳﺘﺎﻧﺪارد دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ ﺑﺎزرﺳﻲ و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ و ﻣﻘﺎدﻳﺮ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ ﻃﺮاح دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ. اﺟﺮا: آزﻣﺎﻳﺸـﺎت ﻣﻜـﺎﻧﻴﻜﻲ زﻳـﺮ ﻣﻄـﺎﺑﻖ روﺷـﻬﺎی ﮔﻔﺘـﻪ ﺷـﺪه ﺑﺎﻳـﺪ ﺑـﺮ روی ﻗﻄﻌـﺎت ﻧﻤﻮﻧﻪﺑﺮداری ﺷﺪه اﻧﺠﺎم ﺷﻮد. ﻗﺒﻞ از اﻧﺠﺎم آزﻣﺎﻳﺶ، ژل ﻛﺖ ﺑﺎﻳﺪ ﭘﺎک ﺷﻮد و در زﻣﺎن ﻣﺎﺷـﻴﻨﻜﺎری ﻗﻄﻌﻪ ﺑﺮای آﻣﺎده ﺳﺎزی ﺑﺎﻳﺪ دﻗﺖ ﺷﻮد آﺳﻴﺒﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﻪ ﻧﺮﺳﺪ.

– اﻧﺪازهﮔﻴﺮی ﻣﺪول و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻛﺸﺸﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ ۲,۱-۲۵۷ ‪ISO

– اﻧﺪازهﮔﻴﺮی ﻣﺪول و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﻓﺸﺎری ﻣﻄﺎﺑﻖ ISO  ۶۰۴

– اﻧﺪازهﮔﻴﺮی ﻣﺪول و اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺧﻤﺸﻲ ﻣﻄﺎﺑﻖ ۱۷۸ ‪ISO

– اﻧﺪازهﮔﻴﺮی اﺳﺘﺤﻜﺎم ﺑﺮﺷﻲ ﺑﻴﻦ ﻻﻳﻪای ﻣﻄﺎﺑﻖ ۱۴۱۳۰‪ISO

در ﮔﺰارش آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﻣﻮارد زﻳﺮ ﺑﺎﻳﺪ ﺛﺒﺖ ﺷﻮد:

ﻣﺸﺨﺼﺎت اﻟﻴﺎف و رزﻳﻦ اﺳﺘﻔﺎده ﺷﺪه، ﻣﺸﺨﺼﺎت ﻻﻳﻪ ﻫﺎ، ﺷﺮاﻳﻂ ﺳﺎﺧﺖ و ﻻﻳﻪ ﮔﺬاری، ﻣﺸﺨﺼـﺎت اﭘﺮاﺗﻮر و ﻣﺸﺨﺼﺎت آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه و آزﻣﺎﻳﺶ ﻛﻨﻨﺪه

‫۴- ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﻲ ﻻﻳﻪﻫﺎ

اﺑﺰار: ﭼﻜﺶ ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ

دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا: ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﭼﻜﺶ ﭘﻼﺳﺘﻴﻜﻲ ﻛﻞ ﺑﺪﻧﻪ ﺑﺎﻳـﺪ ﺑﺎزرﺳـﻲ و از ﭼﺴـﺒﻨﺪﮔﻲ ﻻﻳـﻪﻫـﺎﺑه ﻮﻳﮋه ﻻﻳﻪﻫﺎی ﺳﺎﻧﺪوﻳﭽﻲ اﻃﻤﻴﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﺷﻮد.

ج- آزﻣﺎﻳﺶ آبﺑﻨﺪی

‫ﭘﺲ از اﻳﻨﻜﻪ ﻛﻠﻴﻪ درﻫﺎ و ﻫﭻﻫﺎ ﻧﺼﺐ ﺷﺪﻧﺪ و ﭘﺲ از اﺗﻤﺎم ﻟﻮﻟﻪﻛﺸﻲ و ﻣﻮارد ﻣﺸﺎﺑﻪ ﻛﻪ ﻧﻴﺎز ﺑـﻪ ﺳـﻮراخ ﻛﺮدن دﻳﻮارﻫﺎ و دﻳﻮارهﻫﺎ ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ و ﻗﺒﻞ از اﻧﺠﺎم ﻋﺎﻳﻖ ﺑﻨﺪی و دﻛﻮراﺳﻴﻮن آبﺑﻨـﺪ ﺑـﻮدن ﻛﻠﻴـﻪ ﻣﺨـﺎزن ﻳﻜﭙﺎرﭼﻪ ﺑﺎ ﺑﺪﻧﻪ و ﻓﻀﺎﻫﺎی آب ﺑﻨﺪ ﺑﺎﻳﺪ آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻮد. آزﻣﺎﻳﺸﺎت ﺷـﺎﻣﻞ ﺳـﻪ آزﻣـﺎﻳﺶ ﻫﻴﺪرواﺳـﺘﺎﺗﻴﻚ، ﻫﻮای ﻓﺸﺮده و ﺷﻠﻨﮓ آب ﻣﻲﺑﺎﺷﺪ ﻛﻪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﺟﺪول زﻳﺮ اﻧﺠﺎم ﺷﻮﻧﺪ:

ﻣﺨﺎزﻧﻲ ﻛﻪ ﺑﺎ ﺑﺪﻧﻪ ﻳﻜﭙﺎرﭼﻪ ﻧﺒﺎﺷﻨﺪ ﺑﺎﻳﺪ ﻣﻄﺎﺑﻖ ﻗﻮاﻧﻴﻦ ﻣﻮﺳﺴﺎت رده ﺑﻨﺪی آزﻣﺎﻳﺶ ﺷﻮﻧﺪ.

دﺳﺘﻮراﻟﻌﻤﻞ اﺟﺮا:

– آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﻴﺪرواﺳﺘﺎﺗﻴﻚ

در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺨﺎزن ﻛﺎﻣﻼً ﺑﺎ آب ﭘﺮ ﻣﻲﺷﻮﻧﺪ و ﻛﻠﻴﻪ اﺗﺼﺎﻻت و ﻣﻨﺎﻓﺬ ﺑﺎزدﻳﺪ و ﻧﺒﺎﻳـﺪ ﻧﺸـﺘﻲ در آﻧﻬـﺎ وﺟﻮد داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﺪ. ﻫﺪ آب ﻧﺒﺎﻳﺪ ﻛﻤﺘﺮ از ارﺗﻔﺎع ﻟﻮﻟﻪﻫﺎی ﺳﺮرﻳﺰ، ﻓﺸﺎر ﻛﺎری ﻣﺨﺎزن ﻳـﺎ ﻓﺸـﺎر ﺷـﻴﺮﻫﺎی اﻃﻤﻴﻨﺎن (ﻫﺮﻛﺪام ﻛﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ) ﺑﺎﺷﺪ.

– آزﻣﺎﻳﺶ ﻫﻮای ﻓﺸﺮده

در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﻣﺨﺰن ﺑﺎ ﻫﻮای ﻓﺸﺮده ﺑﺎ ﻓﺸﺎر ﻧﺴﺒﻲ ۷۳۱/۰ ﺑﺎر ﺗﺤﺖ ﻓﺸﺎر ﻗـﺮار ﻣـﻲﮔﻴـﺮد وآبﺑﻨـﺪی ﻛﻠﻴﻪ درزﻫﺎ و ﻣﺤﻠﻬﺎی اﺗﺼﺎل ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﻳﻚ روش ﻣﻨﺎﺳﺐ (ﻣﺎﻧﻨـﺪ اﺳـﺘﻔﺎده از ﻛـﻒ ﺻـﺎﺑﻮن) ﺑﺮرﺳـﻲ ﻣﻲﺷﻮد. اﮔﺮﭼﻪ ﺗﻐﻴﻴﺮات ﻓﺸﺎر در ﻃﻮل زﻣﺎن ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻴﺸﻮد وﻟﻲ ﻣﻌﻴﺎر ﺗﻌﻴﻴﻦ آبﺑﻨﺪی ﻧﻤﻲﺑﺎﺷﺪ.

– ﺷﻠﻨﮓ آب

در اﻳﻦ آزﻣﺎﻳﺶ ﺑه ﻮﺳﻴﻠﻪ ﻳﻚ ﻧﺎزل ﻛﻪ ﻓﺸﺎر ﺧﺮوﺟﻲ آن ﺣﺪاﻗﻞ ۲ ﺑﺎر ﺑﺎﻳﺪ ﺑﺎﺷﺪ ﻣﺤﻞ ﻣـﻮرد آزﻣـﺎﻳﺶ آب ﭘﺎﺷﻲ ﻣﻲﺷﻮد و آبﺑﻨﺪی آن ﺑﺮرﺳﻲ ﻣﻲﺷﻮد. آزﻣﺎﻳﺶ ﺑﺎﻳﺪ از ﻫﺮ دو ﺳﻤﺖ اﻧﺠﺎم ﺷﻮد. ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻧﺎزل ﻧﺒﺎﻳﺪ ﺑﻴﺶ از ۳ ﻣﺘﺮ ﺑﺎﺷﺪ و زﻣﺎن ﭘﺎﺷﺶ ﺑﺎﻳﺪ ﺣﺪاﻗﻞ ۱۰ دﻗﻴﻘﻪ ﺑﻪ ازای ﻫﺮ ۱۰ ﻣﺘﺮ ﻣﺮﺑﻊ ﺑﺎﺷﺪ.

منابع:

۱-Guidelines of the Classification Societies (IACS members) for

۲- Ship design and construction, the Society of Naval Architecture and

Marine Engineers, 2003, ISBN 0 -939773-40-6

۳ )استانداردهای ساخت ایزو(ISO)

(۴استاندارهای ساخت سازمان ملی استاندارد ایران

۵)استانداردهای ساخت انجمن امریکایی آزمون و مواد(ASTM)

(۶استاندارهای ساخت انجمن مهندسان مکانیک امریکا(ASME)

(۷ استاندارهای ساخت کمیسیون بینالمللی برق و الکترونیک(IEC)

(۸ استانداردهای ساخت انجمن استانداردهای صنعتی ژاپن(JIS)

درخواست انجام پروژه آنالیز تصویر

همچنین ببینید

152647

تشکیل فریت فوق ظریف (UFF) درفولاد فریتی – پرلیتی با کارسرد و آنیل

با توجه به استفاده گسترده فولادهای فریتی – پرلیتی درکاربردهای صنعتی بهینه سازی خواص آنها …

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Time limit is exhausted. Please reload the CAPTCHA.