شنبه , ۱۳ آذر ۱۳۹۵
دانلود رایگان نرم افزار آنالیز تصویر + فیلم آموزشی
001

روش تولید بلبرینگ ویاتاقان

روش تولید بلبرینگ ویاتاقان

ارسالی از : سیدهادی میریان دربندی

تاریخچه :

مصریها در عهد باستان سنگهای عظیم را با حرکت بر روی الوار چوبی جابجا می کردنند و برای سهولت در حرکت آنها را به آب یا روغن آغشته می نمودنند. سپس استفاده از محور، چرخ و یاتاقان چوبی در درشکه های قدیمی و استفاده از چربی حیوانات برای روانکاری آن متداول شد. کشف آلیاژ بابیت درسال  ۱۸۳۹ توسط ایساک بابیت آمریکایی و استفاده از آن در ساخت یاتاقانهای فلزی موتورهای بخار و سپس ساخت یاتاقانهایی (برینگ) از جنس برنز از تحولات دیگر در سیر پیشرفت یاتاقانها بودند. ساخت یاتاقانهای لغزشی در صنایع حمل ونقل ریلی در سال ( ۱۹۴۹) و بیرینگهای غلتکی در اوائل دهه (۶۰)  و در نهایت یاتاقانهای مگنتی در دهه ۸۰ را از دیگر تحولات در پیدایش یاتاقانها بوده اند.اختراع برینگ یا آنچه که بنام بلبرینگ در صنعت شناخته شده است به هزاران سال قبل بر میگردد . در آن زمان بشر دریافت که حرکت چرخشی به مراتب ساده تر از حرکت لغزشی صورت می پذیرد لذا اگر در وسائلی نظیر چرخ ارابه ها و گاری ها یا سنگهای آسیاب قدیمی از سنگ یا چوب بصورت گویچه ها ( ساچمه ) در آورده و ما بین قطعاتی که نسبت به هم حرکت دارند ، قرار دهد ، بمراتب انرژی کمتری مصرف شده و بر نیروی اصطکاک موجود مابین قطعات مزبور غلبه خواهد کرد . بدین ترتیب در گذر زمان بتدریج ،گویچه ها بصورت کامل در آمده و با گرفتن حلقه های داخلی و بیرونی و قطعاتی نظیر قفسه ، شکل برینگ امروزی را بخود گرفتند .بیشتر پیشرفتهائی که در زمینه صنایع و مهندسی صنایع در جهان صورت گرفته و یا می گیرد که جزو لاینفک قرن حاضر می باشند بدون وجود برینگ ها که تا حد زیادی بر نیروی اصطکاک موجود در تمامی ماشین آلات و صنایع ماشین سازی و الکتریکی و خانگی و در صنایع خودروسازی غلبه می کند ، امکان پذیر نبوده و با پیشرفت روز افزون در صنایع ماشین سازی و خودروسازی روز بروز بر اهمیت وجود برینگ ها افزوده می شود .

ازنظرتاریخی زمان اختراع برینگ ها بطور دقیق مشخص نیست اما با وجود کشفیات و شواهد تاریخی می توان گفت که ساخت برینگ به دوران روم باستان بر می گردد که پیشروان صنعت برینگ در آن زمان زندگی می کرده اند ، زیرا هنگامی که در سال ۱۹۲۸ دریاچه “نمی ” (Nemi) خشک شد بر روی یکی از دو کشتی پاروئی که از زمان امپراطور بزرگ روم کالیگولا باقی مانده بود بلبرینگی یافت شد که تکیه گاههای آن از چوب ساخته شده بود و دارای ساچمه های برنزی بود ، که از نظر شکل نیز شبیه بلبرینگ های امروزی بوده است . احتمالاً این بلبرینگ در زیر مجسمه بسیار بزرگی برای حمل و یا چرخش آن قرار داده شده بود .

۱۵۰۰  سال بعد لئوناردو داوینچی فیلسوف و ریاضیدان ایتالیائی در دوران حیات خود محاسباتی بر روی یاتاقانهای غلطشی انجام داد که بر حسب آن محاسبات بلبرینگ بصورت ابتدائی ساخته شد و می توان گفت که تا حدود اواخر قرن نوزدهم و تا زمان اختراع دوچرخه و چرخ خیاطی ، ماشین بخار ، ماشین آلات نساجی و غیره اقدامات چندانی در تکمیل و ساخت برینگ ها صورت نگرفته بود .در اواخر قرن نوزدهم با گسترش صنعت دوچرخه سازی اولین تقاضا برای یاتاقانهای بدون اصطکاک بود لذا در همین عرصه کارخانه هائی درانگلستان و آلمان شروع به ساختن ساچمه های فولادی کردند که تقریباً در همین زمان نیز بلبرینگ به نسبت خیلی کم برای کارهای مهندسی در امریکا ساخته می شد . با اینکه دانش بشر در زمینه برینگ ها در سطح ابتدائی بود اما نیاز به وجود اجسامی که بتواند خصوصیات مربوطه را داشته باشند و به مقدار بسیار زیادی بر نیروی اصطکاک فائق آید بیشتر احساس می شد . بعدها دانشمندی بنام Robert stribeck تحقیقات اساسی در مورد مهندسی برینگ انجام داد در همین زمان بود که گسترش صنعت اتومبیل سازی بهترین زمینه تقاضا برای این محصول بود . بنابراین در عرض ده سال یعنی از سال ۱۹۰۲ الی ۱۹۱۲ بیش از هفت نوع برینگ که امروزه نیز مورد استفاده قرار میگیرد ساخته شد .با ایجاد تحول اساسی در تکنولوژی طی سده های نوزدهم و بیستم به جهت گسترش نیازهای بشری و پیشرفت سریع تکنولوژی در عرصه های صنایع ماشین های ابزار و افزار ، صنایع خودروسازی ، وسایل خانگی ، سازه های فضائی و بسیاری از صنایع دیگر این محصول نیز روزبروز تکامل یافته تر شد . چرا که این محصول رابطه تنگاتنگی با کارآئی دستگاهها و خودروهای ساخته شده و ارتباط قریبی با ارتقاء سطح تکنولوژی بشری دارد . البته تولید برینگ ها بصورت انبوه ، مدرن و استاندارد به سال ۱۹۰۷ بر می گردد.

در این سال مهندسی در یک کارخانه نساجی به سبب بروز مشکلاتی که از شکستن برینگها در اثر خمش شفت متوجه خط تولید می شد به فکر ساخت برینگی افتاد که بتواند خود را با خمش شفت مطابقت  دهد که این شخص Dr. Sven Wingquist دکتر سوان وینکوئیست بنیانگذار شرکت –- بلبـرینـگ  SKF  سوئـد بوده  که به اخـتراع بلبرینـگ های خود تنـظیم  دســت یافـت     Self aligning ball bearing . امروزه برینگها در انواع متنوع و مختلف در ابعاد بسیار وسیعی در سراسر دنیا توسط شرکتهای SKF تولید می شود . تضمین کیفیت و کارآئی مناسب برینگها تحت دورها و شرایط پیچیده بارهای اعمال شده و شرایط استثنائی نظیر کار در درجه حرارتهای بحرانی ، خلاء و محیطهای خورنده و غیره از دلائل عمده ای است که تأکید بر گسترش دامنه مطالعات و تحقیقات و پیشرفت روز افزون در تکنولوژی ساخت برینگها در این عرصه از صنعت را دارد .

 شرکت بلبرینگ ایران (IBC ) در بیست و پنچم سپتامبر ۱۹۶۹ با مشارکت جهانی SKF سوئد تأسیس شده است . این شرکت ، بلبرینگ و رولر برینگ های مخروطی را بر اساس مشخصات ارائه شده ISO ( سازمان استاندارد جهانی ) تولید می کند .

کارخانه مدرن شرکت درشهرتبریزواقع شده وبالغ بر ۳/۶ میلیون عدد از بلبرینگ ورولر برینگ مخروطی و همچنین بالغ بر ۱۲ میلیون عدد انواع ساچمه در سایزهای مختلف تولید می کند .

این کارخانه با پیشرفته ترین تکنیکهای تولید ،با بهترین مشخصات کیفی و نظام کنترل کتفی بسیار قوی و دقیق تجهیز شده است و تمام تولیدات آن و دقت چرخشی برینگهای IBO مطابق استانداردهای بسیار بالاست .

بلبرینگهای شیار عمیق یک ردیفه یکی از برینگهائی است که بطور بسیار وسیعی در صنایع اتومبیل ، تجهیزات صنعتی ، ماشینهای ابزار و لوازم خانگی و غیره مورد استفاده قرار می گیرد . به خاطر آنها ، این نوع از برینگها قادر به تحمل بارهای محوری در دوجهت تحت چرخش بسیار زیاد هستند .

قابلیت تحمل بارهای شعاعی و دارا بودن این خصوصیت مطلوب بعنوان یک مشخصه بسیار برجسته برای چنین برینگ هائی تلقی می شود .

عمده ترین فعالیت شرکت بلبرینگ ایران تولید بلبرینگهای شیار عمیق بوده که بطور بسیار وسیعی مورد استفاده قرار می گیرد تایپهای سری ۶۲و۶۳ می باشد .

یاتاقانها:در هر حال اختراع چرخ پدیده مهمی بوده است ولی این یاتاقانها بودند که باعث چرخش اجسام می شوند. در ابتدا رومی ها، بلبیرینگ ضد اصطکاک اولیه را در دوران حضرت مسیح (ع) بکار می بردند. باقیمانده های یک کشتی رومی در دریاچه «نمی» حکایت از وجود سه نوع اولیه بلبیرینگ یعنی کروی، استوانه ای و مخروطی (شیبدار) داشت، هر چند در این جستجو مورد استفاده آنها نامشخص ماند.
در دوران رنسانس لئوناردوداوینچی یک یاتاقان ضد اصطکاک را طراحی کرد اما قصد وی از ساختن آن همچنان نامعلوم است. با پیشرفت انقلاب صنعتی در قرن هجدهم و بکار گیری نیروی بخار بجای نیروی باد، استفاده از یاتاقان ها بسیار گسترش یافت. هر چند که بیشتر آنها از نوع یاتاقان های محوری بودند و از نوع یاتاقان های ضد اصطکاک کمتر استفاده می شد.
در قرن هجدهم یکی از مشکلات بزرگی که مانع سفرهای دور و دراز می شد «طول جغرافیایی» بود. بعلت عدم توانایی در اندازه گیری طول جغرافیایی هنگامیکه دریانوردان از خشکی به حدی دور می شدندکه قادر به دیدن آن نبودند، به احتمال زیاد گم می شدند. جان هریسون این مشکل را بکمک یک ساعت دریانوردی، که «کرنومتر» نامیده می شد، حل کرد. در یکی از نمونه های اولیه آن یک بلبرینگ محصور بکار رفته بود. در ادامه برای کوچکتر کردن کرنومتر این نوع اولیه بلبیرینگ های ضد اصطکاک را با یاتاقان های محوری خیلی ریز ساخته شده از جواهرات عوض کرد. بطور کلی می توان گفت صنعت ساخت یاتاقان های ضد اصطکاک (یاتاقانهایی شامل عناصری که دارای حرکت دورانی هستند) از دهه هشتاد قرن نوزدهم (۱۸۹۰-۱۸۸۰) شروع شد. وقتی که فردریش فیشر در آلمان راهی برای ساخت و تولید توپهای کروی، به تعداد زیاد و بصورت اقتصادی و مقرون به صرفه پیدا کرد، در قرن نوزدهم راه آهن، وسایل الکترونیکی، تلگراف، نیروی برق، تلفن و دوچرخه هم پدید آمدند.
در بیشتر موارد، یک پیشرفت در تولید، کلید موفقیتی برای ساخت محصولات بهتر خواهد بود. بلبیرینگها ابتدا در دوچرخه ها بکار می رفت و با روی کار آمدن صنایع خودرو سازی که در اوایل قرن بیستم به وجود آمد، صنعت ساخت بلبیرینگ نیز به صنعت پیشرفته ای تبدیل شد.
در همین سالها صنعت خودروسازی به سرعت گسترش یافت. بطور مثال پلاک گذاری وسایل نقلیه در ایالات متحده از حدود یک هزار دستگاه در سال ۱۸۹۸ به ده هزار دستگاه در سال ۱۹۰۰ رسید و در سال ۱۹۰۶ بیش از صدهزار خودرو شماره گذاری شد.
این رقم هنگامی که هنری فورد در سال ۱۹۱۳ تحولی در صنعت خودرو سازی ایجاد کرد به بیش از یک میلیون در سال رسید. او با ایجاد خط تولید و ابداع قطعات تعویض پذیر باعث شد که خودرو برای افراد معمولی نیز قابل خرید باشد و تا سال ۱۹۲۲ ده میلیون خودرو در ایالات متحده نمره گذاری شود.
امروزه تعداد اتومبیل های جهان در حدود ۸۰۰ میلیون دستگاه تخمین زده می شود. صنایع خودرو سای نیاز به جاده های بهتر و ابزار مناسبتر دارند و این یک چرخه بی انتها برای رشد و اشتغال زایی است. همچنین فورد با بکارگیری صنعت خودرو سازی در کشاورزی باعث ابداع تراکتور فوردسان شد.
در شروع قرن بیستم یک کشاورز آمریکایی غذای ۲/۵ نفر را تامین می کرد، در صورتیکه امروزه هر کشاورز آمریکایی برای بیش از ۱۰۰ آمریکایی و ۳۲ نفر در کشورهای دیگر غذا تولید می کند. این انقلاب باعث آزادی عمل بقیه جمعیت می شود تا پیگیر پیشرفت های فکری، فرهنگی و اجتماعی شوند و از آ‹ می توان به عنوان چیزی یاد کرد که باعث بوجود آمدن جوامع نوین شده است. کشاورزی مکانیزه را مانند تولید انبوه می توان از عواملی دانست که زمینه را برای دیگر پیشرفتهای قرن بیستم فراهم آورده اند.
در نیمه اول قرن بیستم لوله های خلاء، رادیو، هواپیما، نایلون و آنتی بیوتیک ابداع شدند و در نیمه دوم آن انقلابی در وسایل الکترونیکی بوجود آمد که در حد قابل توجهی توانایی ما را در ارتباطات بالا برد و بازدهی تولید را در صنایع تولیدی و خدماتی افزایش داد. در این قرن سفرهایی هوایی برای گروهی از مردم مقرون به صرفه شد. همچنین انسان بعد از یک دهه کار دشوار در دهه (۱۹۷۰-۱۹۶۰) بر روی سطح ماه گام گذاشت.
فناوری موجود در عصر فضا سبب ایجاد ماهواره های ارتباطی، تلفن همراه، اینترنت و انقلاب در صنایع کامپیوتری شد. در سال ۱۹۸۵ یک ابر کامپیوتر IBM سه میلیون دلار قیمت داشت. امروزه یک کامپیوتر خانگی هزار و پانصد دلاری کار همان ابر کامپیوتر را صد برابر سریع تر انجام می دهد. مواد مرکب پیچیده ای نیز تولید شده است و ما قرن بیستم را با شروع تحقیقات ژنتیکی به پایان رساندیم که زمینه را برای گامهای بلندی در زمینه علوم پزشکی فراهم کرده است.
در این میان سرعت تغییرات در حد قابل توجهی چشمگیر بوده است. پنج هزار سال طول کشید تا اختراع یک چرخ ساده به ابداع راه آهن برسیم ولی در یک دوره ۶۶ ساله (معادل عمر انسان) ما از پرواز اولین انسان به اولین قدم انسان بر روی سطح ماه رسیدیم.
در قرن اخیر نه تنها فن آوری یاتاقان های ضد اصطکاکی بهبود یافته و نقش مهمی در جابجایی مطلوب مردم بازی می کنند، بلکه صنعت یاتاقان سازی نیز بطور متقابل از فن آوری های جدید سود می برد. امروزه عملکرد یاتاقانها تحت تاثیر دقت هندسی، کیفیت و خصوصیات فولادی استکه برای ساخت آن بکار می رود. در دهه ۱۹۶۰-۱۹۷۰ محققان دریافتند که سفرهای فضایی بدون داشتن علوم پایه ای در مورد وسایل ضد اصطکام در محیط خلا فضا غیرممکن است. در این باره ای ان. گروبین از موسسه مرکز تحقیقات علمی و فناوری مهندسی مکانیک در مسکو با دو نفر انگلیسی به نامهای دی. داوسون از دانشگاه لیدز و جی. آر. هیگینسون از دانشکده علوم دانشگاه نظامی شیرونهام، تئوری روغنکاری الاستورهیدرودینامیک را مطرح کردند که طرز کاری برای یاتاقان ها و چرخ دنده ها ارائه می داد. همانطور که نام این تئوری نشان می دهد با در نظر گرفتن تغییر شکل قطعات پلاستیکی در تماس، می توان به ضرورت وجود لایه ضخیم تری از روان کننده بین قطعات متحرک پی برد. از سوی دیگر تنش بسیار زیادی که در سطح تماس به وجود می آید باعث می شود که روان کننده (یا روغن) به یک شبه جامد، که از نظر غلظت و چگالی به آسفالت می ماند، تبدیل شود. در نتیجه مانع تماس فلز با فلز در قسمتهای متحرک و شیارها و دیواره ها می شود.
پیشرفت در زمینه علوم الکترونیک وسایلی در اختیار صنعت یاتاقان سازی قرار داده است تا این تئوری ها را بررسی و اصول پایه ای دینامیک ماشین ابزار را درک کرده و در نتیجه بتواند دقت سنگ کاری (سمباده زنی) را افزایش دهد.
همچنین تجهیزات فراصوتی را پیشرفت دهند تا به این وسیله بتوانند کیفیت و خصوصیات فولاد را بهبود بخشند. در اویل دهه ۱۹۸۰-۱۹۷۰ شرکت اینتل یک ریز پردازنده اختراع کرد و در نتیجه دقیق و مداوم ماشین ابزار و فرآیند تولید فولاد بطور کامل اقتصادی شد. نتیجه نهایی این است که در طول ۲۰ سال گذشته یاتاقانهایی با قطر داخلی کمتر از ۱۰۰ میلی متر طول عمرشان ۱۰ برابر شده و یاتاقانهایی با قطر داخلی بیش از ۲۰۰ میلیمتر عمرشان ۲۰ برابر شده است. در مقابل، دقت زیاد ابزار مکانیکی، تولید قطعات خیلی کوچک تر و ظریف تر از وسایل الکترونیکی را میسر کرده است.
به هر حال یاتاقانها، فقط یکی از قسمت های سامانه های مکانیکی به کار رفته در جعبه دنده و محورهای انتقال قدرت هستند. طراحی و انتخاب چرخ دنده نیاز به بررسی دقیق تری دارد. چون نه تنها در معرض شکست تماسی (در اثر تماسی دو لبه) قرار دارند بلکه در معرض شکست خمشی و سایش نیز قرار دارند. در طراحی جعبه دنده ها و محورهای انتقال قدرت باید تمام سامانه را با هم در نظر گرفت.
طراحی و انتخاب دقیق یاتاقان ها، چرخ دنده ها، روان کننده ها و گردگیر پوسته نیز برای موفقیت طرح، لازم و ضروری است.
در ۲۰ سال گذشته با ترکیب آخرین روش های طراحی کامپیوتری و نتیجه به دست آمده از پیشرفت بلبیرینگها و عملکرد چرخ دنده ها، انتقال قدرت به حدی ارتقاء پیدا کرده است که با استفاده از همان فضای قبلی می توانیم تا ۳ برابر توان را انتقال دهیم.
از هنری تیمکن، مخترع رولربیرینگ های مخروطی این جمله نقل شده است: «کسی که بتواند چیزی بسازد که اصطکاک را بطور اصولی کاهش دهد به پدیده واقعاٌ ارزشمندی دست یافته است.»
بعنوان یک کار مهیج اجتماعی در سال ۱۹۳۰ در شیکاگو، سه زن با کفش های پاشنه بلند، یک لوکوموتیو ۳۲۳ تنی را که برای شرکت تیمکن ساخته شده بود و با بلبیرینگ های ساخت همین شرکت غلت می خورد، به زحمت کشیدند.
یاتاقانها تکیگاه اصلی اجزائ چرخنده پمپ بوده ومعیوب شدن آنها ممکن است موقعیت اجزاء چرخشی پمپ را تغییر دهد که در این صورت باعث برخورد قطعات ثابت ومتحرک پمپ می شود معیوب شدن کلی یاتاقانها ممکن است موجب خم شدن محور پمپ شود و در نهایت موجب شکستگی محور شود و در سایر موارد باعث داغ شدن موضعی قطعات پمپ شود.

B انواع یاتاقان و بیرینگ و مزایا و معایب انواع یاتاقان , بیرینگ و رولبیرینگ

نیروی اصطکاک علی رغم فوایدی که در برخی موارد برای انسان داشته است در پاره‌ای موارد هم به عنوان مانع در سر راه انسان بوده و باعث اتلاف مقدار بسیار زیادی از انرژی می شود. در تعریف کلی ,به هر تکیه‌گاهی که اصطکاک را کاهش دهد یاتاقان یا بیرینگ (Bearing) گویند . آیا تا به حال به چگونگی کارکرد وسایلی مانند چرخهای اسکیت یا موتور های الکتریکی که به نرمی و با سرعت می چرخند توجه نموده اید؟ علت را می توان درکلمه ی کوچک و ساده یاتاقان (بیرینگ) یافت. بیرینگ ها ممکن است در ابزارهایی که ما همه روزه از آنها استفاده می کنیم وجود داشته باشند .بدون یاتاقان، می بایست پیوسته اجزایی را که تحت اصطکاک خراب می شوند ,عوض کرد. یاتاقانها تکیه گاه اصلی اجزاء چرخنده پمپ ها بوده و معیوب شدن آنها ممکن است موقعیت اجزاء چرخشی پمپ را تغییر دهد که در این صورت باعث برخورد قطعات ثابت و متحرک پمپ می گردد. معیوب شدن کلی یاتاقانها ممکن است موجب خم شدن محور پمپ شود و در نهایت باعث شکستگی محور شده و در سایر موارد باعث داغ شدن موضعی قطعات پمپ شود. یاتاقان‌ها اجزاء همه منظوره‌ای هستند که تجهیزات اندکی می‌توانند بدون آنها به کار خود ادامه دهند. پوشش الماسی، اصطکاک را در ساچمه و ریل لغزنده‌ی یاتاقان ها کاهش می‌دهد. لایه‌ی کربن می‌تواند به محفظه‌ی پلاستیکی با استفاده از فرآیند خاصی اعمال شود و حالت ارتجاعی و طول عمر اجزاء یاتاقان را افزایش دهد. یاتاقان‌های ساچمه‌ای در دوچرخه‌ها، یاتاقان‌ با ریل‌های لغزنده (متحرک) در میل لنگ کشتی‌ها یا یاتاقان‌های با کارایی بالا در تجهیزات ورزشی موتوری نمونه‌هایی از کاربرد یاتاقانها هستند. در بسیاری از موارد آنها باید در برابر دورهای بالای موتور و در نتیجه گرمای زیاد مقاومت کنند. چرخ دنده ها، چرخ و شفت بوسیله یاتاقانها در محل استقرار خود نصب شده و در مقابل اصطکاک و فرسایش محافظت می شوند. یاتاقان وسیله ای است که اجازه حرکت نسبی مقید بین دو یا بیشتر از دو قطعه را می دهد که به می تواند به صورت چرخش یا حرکت خطی باشد .

یاتاقان ها (بیرینگها) دارای دو نقش اساسی در ماشین آلات دوار هستند:

۱- نگهدارنده محور بطوریکه از تزلزل و لقی آن در داخل بدنه جلوگیری نماید.

۲- جلوگیری از حرکت جانبی محور و برخورد قسمتهای متحرک و ثابت

یاتاقانها (بیرینگ ها) را از نظر باری که به آنها وارد می شود به سه گروه تقسیم می کنند:

۱- شعاعی (Radial)    ۲- محوری (Axial)     ۳- شعاعی- محوری (Radial-Axial)

یاتاقانها از نظر ساختمان داخلی نیز به سه گروه تقسیم می شوند:

۱- یاتاقان لغزشی (Sliding Contact Bearing)    ۲- یاتاقان غلتشی (Rolling Bearings)

۳- یاتاقان مگنتی (Magnetic)

در ادامه تعدادی از انواع مختلف یاتاقان (بیرینگ) را مورد بررسی قرار می دهیم :

B محصولات تمام شده بصورت موارد زیر تجهیز می شوند :  Z- در پوش فلزی (در پوش غیر پلاستیکی) در یک طرف برینگ .

۲Z- در پوش فلزی Zدر دو طرف برینگ .         RS – در پوش پلاستیکی از پلاستیک مصنوعی از پلی ارتین در یک طرف برینگ .

۲RS – در پوش پلاستیکی RS در دو طرف برینگ .    N- شیار رینگ فنری در قسمت بیرونی سطح رینگ خارجی .

NR- مانند N اما با رینگ فنری .   ZN- درپوش فلزی در یک برینگ و شیار رینگ فنری در رینگ بیرونی برینگ در طرف دیگر .

ZNR – مانند ZN اما با رینگ فنری .

یاتاقانهای لغزشی :
این یاتاقانها برای تکیه نمودن وحفظ کردن اجزاء چرخشی در هر دو جهت شعاعی و محوری بکار می روند محافظ شعاعی معمولا شامل پوستهای سیلندر شکل از مواد و ابعاد مناسب می باشد که در محفظه صلب نصب وثابت شده اند.محافظ محوری معمولا ریگهای صلبی است که در محفظه یاتاقان نسب شده اند و بوشهای متحریکی را بصورت سفت ومحکم به اجزاءچرخشی سوار شده ، تحمل می کند گاهی اوقات این بوشها را بصورت کروییا مخروطی می سازند تا محافظت محوری و شعاعی را مهیا سازند .

یاتاقانهای غلتشی :
یاتاقانهای غلتشی در واقعه شامل دو عدد ریگ یا حلقه و یک سری ساچمه هستند که بصورت مماس و به اندازهبین حلقه ها قرار گرفته اند ساچمه ها توسط قفسی که از صفحات موازی برنجی پلاستیکی یا هر ماده مناسب دیگر ساخته شده اند جدا از هم نگه داشته می شوند

Cیاتاقانهای شعاعی (Radial Bearings)

یاتاقانهای (بیرینگ های) شعاعی اجزایی از ماشین آلات هستند که مجموعه محور را در زمان تغییر دور و بار در مرکز قرار داده و بارهای شعاعی را تحمّل می کنند. این نوع یاتاقانها  نباید در برابر چرخش مقاومتی نشان دهند، در غیر این صورت کاهش راندمان سیستم را باعث خواهند شد. انواع مختلفی از این نوع یاتاقان (برینگ) در ماشین آلات مورد استفاده قرار می گیرند  که عبارتند از :

۱- یاتاقان (برینگهای) شعاعی غلتکی مانند بیرینگ شیار عمیق و خود تنظیم کن بصورت بال و رول در ماشین آلات سبک.

۲- یاتاقان ها (برینگهای) شعاعی لغزشی در ماشین آلات با فشار بالا، مانند ژورنال بیرینگهای بابیتی.

یاتاقان (برینگ) های محوری

اگر به شفت بار محوری وارد شود ,یاتاقان شعاعی نمی تواند مانع از حرکت شفت گردد و لذا باید از بیرینگ (یاتاقان) محوری استفاده زمانی که نیروی محوری کمی وجود داشته باشد از یاتاقان مخروطی رول می توان استفاده نمود و در ماشین آلات سنگین یاتاقان تراست کفشکی بهترین انتخاب خواهد بود.

یاتاقان (بیرینگ) های شعاعی محوری

این یاتاقان علاوه بر بار شعاعی, بار محوری را نیز تحمل می نماید مانند یاتاقانهای تماس زاویه ای یک ردیفه، دو ردیفه و یا رولر بیرینگهای مخروطی.

در بعضی از موارد از یاتاقانهای تماس زاویه ای یک ردیفه بصورت دوتایی بحالت روبه رو، پشت به پشت و یا پشت سر هم استفاده می شود. انتخاب روش و حالت نصب بستگی به مقدار و جهت نیروی محوری هر دستگاه دارد و در مواردی نیز از تعداد بیرینگ بیشتری استفاده می گردد مانند حالت نصب سه تایی و چهارتایی در بارهای شعاعی محوری زیاد.

یاتاقان های (بیرینگ های) لغزشی

چرخش شفت در این یاتاقانها با لغزش همراه است به این معنی که شفت در داخل یاتاقان مستقیماً می چرخد (مانند بیرینگهای بوشی) . در این نوع یاتاقان (بیرینگ) به منظور حفاظت از شفت و یاتاقان، کاهش اصطکاک و به حداقل رساندن سایش،  معمولا از کفه یاتاقان و یا بوشهای برنجی (در یاتاقانهای یک پارچه) استفاده می شود. یکی از مواد پر مصرف در کفی یاتاقانهای لغزشی آلیاژ بابیت است که از ویژگی خوبی در کاهش خوردگی برخوردار است. فلزاتی که معمولا در ساخت یاتاقانهای لغزشی مورد استفاده قرار می‌گیرند:

۱- آلیاژ بابیت ۲- سرب سخت شده الکلی    ۳- سرب مسی    ۴- برنز آلومینیومی     ۵-فلزات با روکش نقره
۶- پلاستیک ۷- چوب    ۸- لاستیک  ۹- کربن گرافیت

خواص فیزیکی فلز یاتاقانهای لغزشی

۱- ضد خستگی.  ۲- ضد نفوذ پذیری.       ۳- ضد گریپاژ. ۴- خاصیت شکل پذیری.    ۵- خاصیت انتقال سریع حرارت و گرما.    ۶- ضد خورندگی. ۷- توان تحمّل بار.

یاتاقان (بیرینگ) غلتشی  Rolling bearing

یاتاقانهای غلتشی آن گروه از یاتاقانها (بیرینگ) را گویند که حرکت چرخشی محور در آنها همراه با غلتش اجزاء یاتاقان (بیرینگ) است. در این نوع بیرینگ، شفت هیچ گونه حرکت لغزشی نسبت به یاتاقان ندارد. بر خلاف یاتاقانهای لغزشی در نوع غلتشی, کلیه اجزاء یاتاقان (بیرینگ) یک واحد را تشکیل می دهند. بیرینگ های غلتشی علاوه بر انواع محوری, شعاعی و شعاعی-محوری با توجه به اجسام غلتانی که در ساختمان آنها بکار رفته است به دو دسته کلی تقسیم می شوند:

۱- بلبرینگ ها با عضو غلتان کروی (یاتاقان ساچمه ای).  ۲- رولر بیرینگها با عضو غلتان استوانه ای یا شبیه به آن.

 

مزایای یاتاقانهای (بیرینگ) غلتشی

۱- به لحاظ حرکت غلتشی در این یاتاقانها (بیرینگ ها) ,اصطکاک کمتر و در نتیجه حرارت تولید شده کمتر می باشد.

۲- در شروع حرکت ,گشتاور اعمالی ناچیز است.  ۳- نیاز به روغنکاری در آنها کمتر و مخارج نگه داری نیز پایین تر است.

۴- مراقبت و نگهداری این یاتاقانها آسان تر می باشد.   ۵- اگر در شرایط مناسب از آنها استفاده شود عمر طولانی تری دارند زیرا امکان افزایش لقی در آنها کم است.  ۶- به خاطر استاندارد بودن, تعویض آنها به راحتی میسر است.

۷- نیاز به آب بندی اولیه ندارند و در مراحل اولیه کار می توان از حداکثر ظرفیت یاتاقان (بیرینگ) استفاده کرد.

معایب یاتاقان های (بیرینگ) غلتشی

۱- داشتن حساسیت در مقابل ضربه.    ۲- تلرانس کم در محل نصب و محور و در نتیجه هزینه ساخت بالای آنها.

۳- حرکت همراه با صدا.   ۴- محدود بودن بار و تعداد دور در آنها.

مزایای یاتاقان (بیرینگ) های لغزشی نسبت به غلتشی :
۱٫ زمانی که محور تحت بارهای مداوم و ثابت قرار می گیرد, قسمتهای تحت بار یاتاقان ,تحت تنش ثابت قرار می گیرند که موجب کاهش خطر معیوب شدن در اثر خستگی می شود.
۲٫ چناچه یاتاقانهای لغزشی از مواد مناسب ساخته شده باشند ,قادر خواهند بود در داخل مایع مورد پمپاژ کار نموده و روانکاری و خنک کاری شوند .
۳٫ توسط روانکاری و روغنکاری مناسب در سرعت های بالا یاتاقانهای لغزشی نسبت به یاتاقانهای (بیرینگ های) غلتشی می توانند بارهای بیشتری را تحمل کنند .

معایب یاتاقان های لغزشی نسبت به غلتشی :
۱٫ضریب اصطکاک آنها ۱۰ تا ۱۵ برابر یاتاقانهای غلتشی است و این امر موجب اتلاف هزینه زیادی می شود.
۲٫ غالبا ضریب اصطکاک بیشتر ,دمای روانکاری را تا حدی افزایش می دهد که در ماشین های دقیق و گرانقیمت ,خنک کاری را اجتناب ناپذیر می سازد.

انواع یاتاقانهای غلتشی

۱- بلبرینگ های شیار عمیق  DEEP GROOVE BALL BEARINGS ))

دامنه کاربرد بلبرینگ های شیار عمیق وسیع می باشد، زیرا طراحی آنها ساده بوده و امکان کارکرد در سرعت های زیاد را دارا می باشند. این نوع بلبیرینگ ها در چند نوع یک ردیفه ، دو ردیفه و یک ردیفه با شیار ساچمه خور تولید می شوند.

۲- بلبرینگ های خود تنظیم ( SELF-ALIGNING BALL BEARINGS )

این نوع بلبیرینگ دارای دو ردیف ساچمه با یک حلقه بیرونی مشترک است که شیار ساچمه در آن به صورت منحنی بوده و این باعث ایجاد خاصیت خودتنظیمی بلبرینگ در مواقع انحراف و ناهمراستایی شفت می شود.

۳- بلبرینگ های تماس زاویه ای ANGULAR CONTACT BALL BEARINGS ))

حلقه های داخلی و خارجی این نوع بلبرینگ ها نسبت به یکدیگر زاویه ای می سازند که امکان تحمل بارهای شعاعی و محوری همزمان را توسط آنها فراهم می کند. هر قدر زاویه تماس بلبرینگ بزرگتر باشد، قدرت تحمل بار محوری آن بیشتر می شود. تولیدات مختلف این بلبرینگ ها عبارتند از: بلبرینگ های تماس زاویه ای یک ردیفه Single row دو ردیفه double row و بلبرینگ های با چهار نقطه تماس  Four Point Contact ball bearings

۴- رولربیرینگ (رولبرینگ) های استوانه ای ( CYLINDRICAL ROLLER BEARINGS )

طراحی این رولبرینگ ها به نحوی است که یکی از حلقه های داخلی یا بیرونی، از یک یا دو طرف لبه نداشته و لذا رولبرینگ قابلیت تفکیک شدن دارد. این امر در مواردی نظیر جا زدن و در آوردن رولبرینگ ها به خصوص در مواردیکه انطباق باید تداخلی باشد، موجب تسهیل کار مونتاژ و دمونتاژ می شود. این نوع رولربرینگ ها با داشتن قابلیت تحمل بارهای سنگین، قادر به چرخش با سرعتهای بالا نیز هستند. در یک نوع از آنها که شماره آن با حرف NU آغاز می شود، حلقه پایینی بدون لبه و قابل جدا شدن است و در نوع دیگر که با حرف N مشخص می شود، حلقه بالایی بدون لبه است. در مواردی نظیر انبساط طولی محور شفت در اثر حرارت، امکان جابجایی حلقه ها در امتداد محوری از ایجاد تنش احتمالی جلوگیری می کند. در نوع دیگر که نامگذاری آن با NJ شروع می شود، حلقه داخلی در یک سمت داری لبه است، لذا امکان تغییر مکان محوری از یک طرف وجود دارد. در سری که نام آنها با NUP شروع می شوند، حلقه پایینی در یک سمت لبه یکپارچه و در سمت دیگر لبه جداشدنی دارد. این نوع طراحی باعث می شود که نخست رولبرینگ قابل تفکیک را به راحتی نصب نموده و سپس با گذاشتن لبه دیگر در جلوی آن رولبرینگ را از دو طرف در امتداد محوری تثبیت کرد. می توان به جای لبه جداشدنی از حلقه گوشه دار Angle ring  که با HJ مشخص می شود، استفاده نمود. مقدار ناهمراستایی مجاز در رولربرینگ سری ۱۰، ۲، ۳ و ۴، حدود چهار دقیقه و در سریهای ۲۲ و ۲۳، در حدود سه دقیقه است. رولبیرینگ های استوانه ای تا دمای ۱۵۰درجه سانتیگراد بدون تغییر ابعادی قابلیت کارکرد دارند. پنجره ساچمه آنها نیز در انواع پلی آمیدی، فولادی و برنجی بسته به هر سری اندازه تولید می شود.

۵- رولبرینگ های سوزنی ( Needle roller bearing)

در رولبرینگ های سوزنی، غلتک ها به شکل استوانه بوده، ولی قطر آنها به نسبت طولشان کوچک است که با داشتن این ویژگی از قدرت تحمل بار بالایی برخوردار بوده و در مصارفی که فضای موجود آن کوچک باشد، مناسب هستند. این رولبیرینگ ها در انواع با پوسته کشیده شده و انتهای باز ,با پوسته کشیده شده و انتهای بسته , رولبرینگ سوزنی با حلقه داخلی و رولبرینگ سوزنی بدون حلقه داخلی تولید می شوند.

۶- رولبرینگ های بشکه ای  SPHERICAL ROLLER BEARINGS))

این رولبرینگها دارای دو ردیف غلتک در یک شیار مشترک منحنی الشکل درحلقه بیرونی هستند و دو شیار در حلقه درونی آنها نسبت به محور بیرینگ (یاتاقان) زاویه می سازد. این نوع بیرینگ خاصیت خود تنظیمی داشته و در نتیجه نسبت به ناهمراستایی شافت حساس نیست و علاوه بر تحمل بار شعاعی، بار محوری را نیز از دو طرف متحمل می شود. غلتک های آن بلند، قطور و متقارن و به تعداد زیاد هستند که این خصوصیات سبب تحمل بار فوق العاده زیاد این نوع بیرینگها (یاتاقان ها) می باشد.

۷- رولبرینگ های مخروطی ((Taper roller bearings

این بیرینگ دارای شیار غلتک مخروطی در حلقه بالایی و پایینی بوده و جزء غلتشی نیز در آنها به شکل مخروطی می باشند. این نوع طراحی، بیرینگ را برای تحمل بارهای مرکب (شعاعی و محوری) مناسب ساخته است. قدرت تحمل بار محوری به زاویه شیار حلقه بیرونی بستگی دارد. هر قدر این زاویه در این نوع یاتاقان بزرگتر باشد قدرت تحمل بار محوری رولبرینگ نیز افزایش می یابد.

۸- بلبرینگ های کف گرد (Thrust ball bearings)

این نوع بلبرینگ ها در انواع یک ردیفه Single direction و دو ردیفه double direction تولید می شوند :

۱-۸ بلبرینگ های کف گرد یک ردیفه  Single direction thrust ball bearings))

این نوع بلبرینگ ها برای موقعیت دهی محوری شفت و تحمل بار فقط از یک طرف مناسب بوده و تحت هیچ حالتی نباید بار شعاعی به آنها اعمال شود. این نوع بلبرینگ شامل یک واشر شفت (Shaft washer) با شیار ساچمه، قفسه به همراه ساچمه ها و یک واشر محفظه (Housing washer) با شیار ساچمه است. واشر محفظه بنا به نیاز می تواند به صورت تخت و مسطح Flat و یا قوسی شکل Sphered ساخته شود که در حالت دوم در صورتیکه از یک واشر نشیمنگاه Seating  نیز استفاده شود، بلبرینگ قادر به تطابق با ناهمراستائی های اولیه شفت خواهد بود. نظر به اینکه اجزای بلبرینگ قابل تفکیک شدن هستند لذا نصب این نوع بلبرینگ, ساده است.

۲- ۸ بلبرینگ های کف گرد دو ردیفه ( Double direction ball bearings)

این بلبرینگ ها قادر به موقعیت دهی محوری شفت و تحمل بار محوری از هر دو طرف می باشند. به این نوع بلبرینگ ها نیز مانند نوع قبلی نباید بار شعاعی اعمال نمود. این بلبرینگ ها شامل یک واشر شافت Shaft washer با دو شیار ساچمه در دو طرف خود، دو سری قفسه و ساچمه و دو واشر محفظه Housing washer هستند که همانند نوع قبلی (یک ردیفه) واشرهای محفظه می توانند به صورت مسطح یا قوسی شکل باشند. اجزای این نوع بلبرینگ ها نیز قابل تفکیک شدن هستند. انواع مختلف بلبرینگ های کف گرد با قفسه های فولادی و برنجی تولید می شوند.

Untitled

 

۹- رولبرینگ های سوزنی کف گرد( Needle roller thrust bearings)

این رول برینگ ها قادر به تحمل بار محوری سنگین بوده و ضمن حساس نبودن به بارهای ضربه ای ,به حداقل فضای محوری ممکن برای نصب نیاز دارند. این رولبرینگ ها بار محوری را فقط از یک سمت می توانند متحمل شوند. این نوع رول برینگ شامل واشر محفظه Housing washer، واشر شفت Shaft washer و مجموعه قفسه و غلتک هاست. می توان مجموعه قفسه و غلتک ها را فقط با یک واشر کفی Thrust washer بکار برد و این در حالتیست که نشیمنگاه رول برینگ از سختی و صافی سطح کافی برخوردار باشد.

 

۱۰- رولبرینگ های بشکه ای کف گرد ( Spherical roller thrust bearings)

در این رول برینگ ها حالت زاویه دار بودن شیار غلتک نسبت به محور، آنها را برای تحمل بارهای شعاعی و محوری مناسب می سازد. خصوصیت مهم دیگر آنها قابلیت خود تنظیم بودن است که این امر موجب عدم حساسیت رولبرینگ نسبت به ناهمراستایی شفت می گردد. اجزای این رولبرینگ ها تفکیک شدنی بوده و در آنها, واشر شافت Shaft washer به همراه قفسه و غلتک ها یک بخش از رولبرینگ و واشر محفظه Housing washer قسمت دیگر آنرا تشکیل می دهند. غلتک های بشکه ای در این نوع رولبرینگ ها حالت نامتقارن داشته و تعداد زیاد این غلتک ها به همراه طراحی خاص شیار غلتک موجب قدرت فوق العاده بالای آنها در برابر بارهای محوری است. ضمنا این رولبرینگ ها از سرعت دورانی نسبتاً بالایی نیز برخوردارند. طراحی های خاصی نیز وجود دارند (پسوندE ) که قدرت تحمل بار آنها از نوع معمولی نیز بیشتر است. بعضی از سریهای این نوع رولبرینگها با قفسه فولادی Window-type و اکثریت سریها با قفسه فولادی یا برنجی ماشینکاری شده تولید می گردند که این قفسه ها با یک بوش که در سوراخ واشر شافت تعبیه شده است، جهت قرار گرفتن در وضعیت درست, تنظیم می شود. همانگونه که قبلاً گفته شد، رولبرینگ های بشکه ای کف گرد خاصیت خود تنظیمی دارند.

 

۱۱- رولبرینگ های استوانه ای کف گرد (( Cylindrical roller thrust Bearings

این رولبرینگ ها برای تحمل بارهای محوری سنگین مناسب هستند. بعلاوه در مقابل بارهای ضربه ای حساس نبوده، استحکام بالا دارند و فضای محوری کمی برای نصب نیاز دارند. در نوع یک ردیفه ساخته شده و بار محوری را تنها از یک سمت می توانند تحمل کنند. طراحی آنها ساده بوده و شامل یک واشر شفت  Shaft washer، یک واشر محفظه Housing washer و قفسه بهمراه تعدادی غلتک هستند. در مواردیکه محل قرار گرفتن رولبرینگ مناسب باشد، می توان واشرهای محفظه و شافت را حذف نمود و از خود قفسه و غلتک ها استفاده کرد، ولی به هر حال محل قرار این مجموعه باید سخت و پرداخت شده باشد. به همین دلیل معمولاً کل رولبرینگ دارای یک شماره خاص و هر یک از اجزاء آن نیز دارای یک شماره مجزا هستند.

 

یاتاقان های (بیرینگ های) مغناطیسی (مگنتی)

یاتاقان (بیرینگ) مگنتی یک سیستم الکترومغناطیسی است که شامل یک قسمت متحرک بنام روتور و قسمت ثابتی بنام استاتور می باشد. نیروی مغناطیسی مورد نیاز در این نوع بیرینگ (یاتاقان) توسط یک سیستم الکترونیکی بنام (Electronic control cabinet) کنترل می شود. این نوع یاتاقان (بیرینگ) از سه قسمت متفاوت و مجزا ساخته می شود:

۱- بیرینگ اصلی۲- سیستم کنترل الکترونیکی۳- بیرینگ کمکی.

بیرینگ (یاتاقان) اصلی این سیستم بصورت شعاعی و محوری می باشد.

یاتاقان شعاعی بصورت چهار بالشتک الکترومگنتی در زوایای ۴۵ درجه در اطراف محور قرار گرفته است. هر کدام از این بالشتکها توسط یک آمپلی فایر تحریک می شوند. دو عدد بالشتک بالایی نقش نگهدارنده و خنثی کننده نیروی ثقل را برای روتور ایفا می نمایند. تحریک به موقع در هر کدام از بالشتکها و تنظیم به موقع نیروی مغناطیسی باعث پایداری محور در مرکز و گردش آزاد آن می گردد.یاتاقان محوری این سیستم شامل یک دیسک فرو مغناطیسی است که روی شفت نصب شده است (تراست کالر) و همچنین یک دیسک الکترومغناطیسی است که در یک سمت تراست کالر در بدنه قرار دارد و با فعال شدن این سیستم محور در وضعیت پایدار قرار می گیرد.

 

سیستم کنترل الکترونیکی یاتاقانهای مگنتی (مغناطیسی)

کار این سیستم الکترونیکی، کنترل موقعیت روتور درون استاتور با تغییر مقدار جریان الکترومغناطیسی در بالشتکها است.این سیستم با فعال و یا کم اثرکردن حالت مگنتی در بالشتکهای بیرینگ, تنظیمات لازم را متناسب با تغییرات فرکانسی در ماشین انجام می دهد.اطلاعات مورد نیاز سیستم کنترل از طریق ترانسدیوسرها از محل یاتاقان شعاعی و محوری به این سیستم می رسد. دو ترانسدیوسر در بیرینگ شعاعی و یکی در بیرینگ محوری, موقعیت محور را مشخص می نمایند.

یاتاقان (بیرینگ) های کمکی در یاتاقان مگنتی

بیرینگ کمکی نیز جهت نگهداری روتور در مدت توقف ماشین و یا زمانی که بدلیل اشکال در سیستم مغناطیسی امکان برخورد روتور و استاتور وجود داشته باشد مورد استفاده قرار می گیرد. در زمان قطع نیروی مغناطیسی، روتور در حال چرخش بر روی یاتاقان کمکی قرار گرفته و از آسیب رسیدن به خود روتور و استاتور جلوگیری می شود. لقی این یاتاقان معادل نصف فاصله بین روتور و استاتور می باشد و بصورتی است که در حالت سکون و یا قطع ناگهانی نیروی مغناطیسی، روتور در وضعیت میانی سیستم قرار می گیرد.بوشهای خشک (بدون نیاز به روغنکاری) در ساخت این یاتاقانهای کمکی استفاده می شود. ساخت این نوع بیرینگ کمکی مطابق تکنولوژی جدید و بنام سیستم ضد خزش (ضد پرواز) روتور صورت گرفته و جایگزین خوبی جهت رولربیرینگ های قدیمی است که در این نوع بیرینگها (مگنتی) مورد استفاده قرار می گرفته است.IBO شرکت بلبرینگ ایران تولید کننده رولر برینگهای مخروطی در اندازه های اینچی می باشد . برای این منظور بهترین عمل کردچنین رولر برینگها ، آنها بطور ویژه برای چرخهای اتومبیلها ساخته می شوند . برای این منظور بهترین و مناسب ترین کار در طراحی درونی و تولید آنها انجام می یابد . خصوصیات برجسته از طریق کاربرد آنها با ملاحظه مشخصات آنها بطور خلاصه بشرح زیر می باشد :

* افزایش در قابلیت تحمل میزان بارهای محوری و شعاعی با در نظر گرفتن کاربردهای ویژه .

*افزایش در میزان تحمل بارهای دینامیکی و استاتیکی .

* اصطکاک بسیار کم و کاهش در سائیدگی و دمای عملیات .

* این نوع از رولر برینگ ها بر طبق تلرانسهای نرمال استاندارد تولید می شوند .

شرکت بلبرینگ ایران IBC تولید کننده انواع مختلفی از ساچمه های فولادی از آلیاژ کربن و کروم بسیار بالا SAE 52100 مطابق با سیستم DIN 100 cr6

Cمزایای یاتافانهای لغزشی نسبت به غلتشی :
۱٫ زمانی که محور تحت بارهای مداوم و ثابت قرار می گیرد قسمتهای تحت بار یاتاقان تحت تنش ثابت قرار می گیرند که موجب کاهش خطر معیوب شدن در اثر خستگی می شوند
۲٫ چناچه یاتاقانهای لغزشی از مواد مناسب ساخته شده باشند قادر خواهند بود در داخل مایع مورد پمپاژ کار نموده و روانکاری و خنک کاری شوند .
۳٫ توسط روانکاری و روغنکاری مناسب در سرعت های بالا یاتاقانهای لغزشی نسبت به یاتاقانهای غلتشی می توانند بارهای بیشتری را تحمل کنند .
بررسی معایب یاتاقانهای لغزشی نسبت به غلتشی :
۱٫ ضریب اصطکاک انها ۱۰ تا ۱۵ برابر یاتاقانهای غلتشی است و این امر موجب اتلاف پر هزینه می شود
۲٫ غالب ضریب اصطکاک بیشتر دمای روانسازی را تا حدی افزایش می دهد که نسب سیستمهای دقیق وپرهزینه خنک کاری را اجتناب ناپذیر می سازد
بررسی علل خرابی یاتاقانهای لغزشی
۱٫ روغنکاری نامناسب :این پدیده شامل کیفیت روانساز مورد استفاده و همچنین دفعات تعویض روغن میباشد
۲٫ خنک کاری نا مناسب روانساز :این پدیده در اثر اشکال در سیستم خنکاری یا قصور اپراتور در باز کردن شیر مستقیم مایع خنک کننده قبل از راه اندازی پمپ بوجود می اید
۳٫ عدم هم محوری چناچه پمپ جهت تعمییر یا نگهداری پیاده شود این اشکال بعد از سوار نمودن آشکار می شود عدم هم محوری می تواند در اثر ماندن آلودگی بین پایه یاتاقان و محفظه پمپ ویا با توجه به ناهمواریها در اثر ضربه یا سفت نمودن غیر یکسان مهره ها حاصل شود همچنین ممکن است در اثر بار های اضافی وارده بر یاتاقانها ،خم شدن محور یا برخورد فلزی بین قطعات ثابتوچرخیدن که غالبا منجر به سایش زیاد و گیر پاژ می شود حاصل گردد. عدم هم محوری، از بیرون خود را توسط حرارت زیاد و محفظه یاتاقانآشکار می سازد
۴٫ پیچهای شل: منبع دیگر مشکلات که توسط یاتاقان بوجود می آید زمانی است که پیچهای نگهدارنده پایه یاتاقان بطور یکسان و کافی سفت نشده اند و یا در حین کار پمپ شل شده اند در این موارد ممکن است یاتاقان انقدر از محور خود جابجا شود که تمام بار ها برروی رینگهای پروانه یا آب بند وارد شود

مزایای عمده یاتاقانهای غلتشی :
۱٫ هزینه اولیه کم می باشد        ۲٫ آنها میتوانند بدون مراقبت با پریودهای طولانی کار کنند            ۳٫ انها معمولا نیبت به یاتاقانهای لغزشی با وظیفه مشابه محفظه های کوچکتر و کم هزینه ای لازم دارند    ۴٫ بمنظور تعویض سریع می توان از منابع متنوعی استفاده کرد   ۵٫ موجب صرفه جویی انرژی می شوند .تعویض روانساز بدلیل ضریب اصطکاک کم به دفعات بسیار کمتری نسبت به یاتاقانهای لغزشی انجام می شود و بیشتر یاتاقانهایغلتشی توسط روانکار داخلی با درپوش آببند تهیه شده که برای عمر کاری انها کافی است .

معایب یاتاقانها غلتشی :
۱٫ حلقه و تمام اجزائ چرخشی در معرض تنشهای متناوب و سریع می باشند که باعث عیب ناشی از خستگی می شود .
۲٫ بسیاری از یاتاقانهای لغزشی هنگام منتاژ و دمنتاژ نیازمند احتیاط زیاد و مراقبتهای ویژه ای هستند
۳٫ نیازمند مراقبتهای ویژهای از نظر میزان روانساز می باشند (نه کم نه زیاد )

روانکاری یاتاقانهای غلتشی:
روانکاری نا مناسب باعث می شود یاتاقانها خیلی سریع فرسوده شوند بطور مثال روانکاری بیش از حد می تواند باعث کوتاه شدن عمر یاتاقان گردد.روانکاری بیش از حد سبب داغ شدن یاتاقانها می گردد و در نتیجه میزان اکسید اسیون روانساز افزایش پیدا می کند و این پدیده موجب معیوب شدن زودرس یاتاقانها می شود .

یاتاقان به دو نیم‌دایره از جنس بوبیت گفته می‌شود که درموتور خودروها نصب می‌شود.

یاتاقان در جایی که دسته ی پیستون ها بر روی میل لنگ نصب می‌شود قرار دارد.

انواع یاتاقان در صنعت:

-۱یاتاقان ساچمه‌ای (Ball bearing)    -۲یاتاقان کف‎گرد (Thrust Bearing)                 -۳یاتاقان هادی (Guide Bearing)

مزایای یاتافانهای لغزشی نسبت به غلتشی :

  1. زمانی که محور تحت بارهای مداوم و ثابت قرار می گیرد قسمتهای تحت بار یاتاقان تحت تنش ثابت قرار می گیرند که موجب کاهش خطر معیوب شدن در اثر خستگی می شوند۲٫ چناچه یاتاقانهای لغزشی از مواد مناسب ساخته شده باشند قادر خواهند بود در داخل مایع مورد پمپاژ کار نموده و روانکاری و خنک کاری شوند .۳٫ توسط روانکاری و روغنکاری مناسب در سرعت های بالا یاتاقانهای لغزشی نسبت به یاتاقانهای غلتشی می توانند بارهای بیشتری را تحمل کنند .

بررسی معایب یاتاقانهای لغزشی نسبت به غلتشی :

  1. ضریب اصطکاک انها ۱۰ تا ۱۵ برابر یاتاقانهای غلتشی است و این امر موجب اتلاف پر هزینه می شود
  2. غالب ضریب اصطکاک بیشتر دمای روانسازی را تا حدی افزایش می دهد که نسب سیستمهای دقیق وپرهزینه خنک کاری را اجتناب ناپذیر می سازد

بررسی علل خرابی یاتاقانهای لغزشی :

  1. روغنکاری نامناسب :این پدیده شامل کیفیت روانساز مورد استفاده و همچنین دفعات تعویض روغن میباشد
  2. خنک کاری نا مناسب روانساز :این پدیده در اثر اشکال در سیستم خنکاری یا قصور اپراتور در باز کردن شیر مستقیم مایع خنک کننده قبل از راه اندازی پمپ بوجود می اید
  3. عدم هم محوری چناچه پمپ جهت تعمییر یا نگهداری پیاده شود این اشکال بعد از سوار نمودن آشکار می شود عدم هم محوری می تواند در اثر ماندن آلودگی بین پایه یاتاقان و محفظه پمپ ویا با توجه به ناهمواریها در اثر ضربه یا سفت نمودن غیر یکسان مهره ها حاصل شود همچنین ممکن است در اثر بار های اضافی وارده بر یاتاقانها ،خم شدن محور یا برخورد فلزی بین قطعات ثابتوچرخیدن که غالبا منجر به سایش زیاد و گیر پاژ می شود حاصل گردد. عدم هم محوری، از بیرون خود را توسط حرارت زیاد و محفظه یاتاقانآشکار می سازد
  4. پیچهای شل: منبع دیگر مشکلات که توسط یاتاقان بوجود می آید زمانی است که پیچهای نگهدارنده پایه یاتاقان بطور یکسان و کافی سفت نشده اند و یا در حین کار پمپ شل شده اند در این موارد ممکن است یاتاقان انقدر از محور خود جابجا شود که تمام بار ها برروی رینگهای پروانه یا آب بند وارد شود

مزایای عمده یاتاقانهای غلتشی :

  1. هزینه اولیه کم می باشد ۲٫ آنها میتوانند بدون مراقبت با پریودهای طولانی کار کنند
  2. انها معمولا نیبت به یاتاقانهای لغزشی با وظیفه مشابه محفظه های کوچکتر و کم هزینه ای لازم دارند
  3. بمنظور تعویض سریع می توان از منابع متنوعی استفاده کرد ۵٫ موجب صرفه جویی انرژی می شوند .تعویض روانساز بدلیل ضریب اصطکاک کم به دفعات بسیار کمتری نسبت به یاتاقانهای لغزشی انجام می شود و بیشتر یاتاقانهایغلتشی توسط روانکار داخلی با درپوش آببند تهیه شده که برای عمر کاری انها کافی است .

 

معایب یاتاقانها غلتشی :

  1. حلقه و تمام اجزائ چرخشی در معرض تنشهای متناوب و سریع می باشند که باعث عیب ناشی از خستگی می شود .
  2. بسیاری از یاتاقانهای لغزشی هنگام منتاژ و دمنتاژ نیازمند احتیاط زیاد و مراقبتهای ویژه ای هستند
  3. نیازمند مراقبتهای ویژهای از نظر میزان روانساز می باشند (نه کم نه زیاد )

روانکاری یاتاقانهای غلتشی:

روانکاری نا مناسب باعث می شود یاتاقانها خیلی سریع فرسوده شوند بطور مثال روانکاری بیش از حد می تواند باعث کوتاه شدن عمر یاتاقان گردد.روانکاری بیش از حد سبب داغ شدن یاتاقانها می گردد و در نتیجه میزان اکسید اسیون روانساز افزایش پیدا می کند و این پدیده موجب معیوب شدن زودرس یاتاقانها می شود .

میایب ناشی از روغنکاری نامناسب خود را به چند روش نشان میدهد :

  1. نبود روانساز در محفظه یاتاقانها ۲٫ وجود آب در روانسازو محفظه یاتاقانها ۳٫ تغییر جلای حلقه ساچمه ها
  2. پریدگی بر روی شیارها و ساچمه ها ۵٫ خراشهای موئین بر روی حلقه ها ۶٫ و حرارت ایجاد شده در اثر نبود روانساز

برای جلوگیری از این موارد بسیاری از کارخانه های سازنده روانکاری با گریس و روغن را توصیه می کنند.

مزایای گریس کاری:

  1. گریس میتواند بدون محفظه خاصی ابقاء شود حتی در محورهای عمودی ۲٫ بعضی گریسها با پایه کلسیم می توانند عایقی برای رطوبت باشند. ۳٫ بعضی گریسها با پایه لیتیم می تواند یاتاقان را از خوردگی شیمیای حفظ کنند ۴٫ گریسهای سنگین، پوششی در برابر مواد آلوده کننده هستند  ۵٫ گریسها نسبت به روغنها به دفعات کمتری نیاز به تجدید گریسکاری دارند.

معایب گریس کاری:

  1. خنک کاری موثر یاتاقانهای که با گریس روانکاری می شوند مشکل است و این پدیده مانعی برای استفاده از گریس در دورهای بالا می باشد ۲٫ انتخاب گرانروی گریس با توجه به استفاده ان در دماهای متغییر قابل توجه می باشد و در نتیجه گریسها را برای محیطهایی که نوسانات دمایی زیادی دارند مناسب نمی باشد .
  2. مشخص کردن میزان واقعی گریس برای یاتاقانها بسیار مشکل است و باعث روانکاری زیاد یا کم یاتاقانها می گردد.

روغن : مزایای عمده روانکاری با روغن:

  1. سطح روغن را براحتی می توان کنترل نمود و ثابت نگه داشت.
  2. روغن می تواند براحتی خنک شود و در واقه استفاده از روغن در دورهای بالا بسیار مفید است برای خنک کاری.
  3. عمده روغنها دارای گرانروی بالای هستند و این امر باعث استفاده انها در رنجهای متغییر دمای می شود.
  4. تعویض روغن به مراتب اسان تر از تعویض گریس است
  5. برخی روغنها ضریب اصطکاک کمتری نسبت به گریس دارند و این خاصیت باعث کارکرد مناسب انهادر سرعتها بالا می شود .

معایب روغن:

  1. بسیار پر هزینه است چون نیاز به مکتنیکال سیل دارد
  2. نیازمند تعویضهای بسیار بیشتر از گریس می باشد
  3. برای محورهای عمودی نیازمند طراحی دقیق و پرهزینه محفظه یاتاقان می باشد
  4. برای محیطهای مرطوب و خورنده نسبت به گریس از مرغوبیت کمتری برخودار است.

Dاولین مرحله تولید ساچمه و رولر ،پرس می باشد. مفتول های سیمی به صورت کلاف پرس ساچمه و دو دستگاه پرس رولر مورد استفاده قرار گرفته و ساچمه و رولر بصورت پرس شده محصولات این دستگاه ها می باشند. ماشینها پرس ساچمه آلمانی بوده و از نوع National Kayser می باشند کلاف های سیمی عمدتاً از کشور های هلند ، سوئد ، آلمان و بعضاً ژاپن وارد می شوند . طرز کار ماشین پرس ساچمه به این صورت است که کلاف سیم بصورت مواد اولیه بوسیله ی لیفتراک از انبار مواد اولیه به محل کارگاه پرس ساچمه و رولر حمل شده و دور قرقره های بزرگی قرار می گیرند. سر کلاف در دستگاه پرس ساچمه از بین ساچمه از بین پنچ قرقره ی کوچک گذرانده می شود که این قرقره هابعنوان راهنماهای ریلی عمل کرده و مفتول را به داخل دستگاه وارد می کند. در قسمت ورودی ماشین، دو قرقره ی بزرگتر بصورت رودررو در بالا و پایین برسیم مماس می شوند.البته قرقره های اخیر دارای شیار نیز می باشند.این قرقره ها با حرکت دورانی خود مفتول را به داخل قسمت پرس ماشین هدایت می کنند در ماشین پرس ساچمه ی موجود، یک ماشین کار پرس ساچمه های تا قطر ۵/۶ میلی متر و دیگری تا قطرهای تقریباً ۱۳ میلی متر را انجام می دهند. کلاً قطر ساچمه های موجود و متداول از ۶ تا۳/۱۲ متغیر است .

برای مثال ماشین بزرگ پرس ساچمه تایپ با تلرانس قطر ۹۵/۱۲ تا۱۵/۱۳ را با اندازه طول سیم ۴۵/۲۱ تولید می کند که اندازه ی طول سیم طولی از مفتول سیمی است که برای پرس هر ساچمه لازم است و مصرف می شود. خروج ساچمه ها از دستگاه به وسیله ی فشار باد انجام می گیرد. ساچمه ها بعد از پرس در زمانهای مشخص کنترل می شوند تا از صحت ابعاد و قرار گرفتن آنها در محدوده ی تلرانس مجاز اطمینان حاصل شود. در صورت بی نقص بودن دستگاهها و کار‍‍ِ یکسره ماشینهای پرس ساچمه قادر به تولید ۱۸۰۰۰۰عدد ساچمه در مدت ۱۰ ساعت هستند.

در پرس رولر هم کلافهای سیمی بوسیله ی لیفت تراک از انبار مواد اولیه به محل کارگاه پرس رولر حمل شده و به دور قرقره های بزرگی پیچانده می شوند. مفتول پس از عبور از یک لوله باریک که به عنوان راهنما از آن استفاده می شود از میان دو قرقره به قطر ۸/۸ سانتیمتر عبور کرده و به داخل دستگاه وارد می شوند. و پس از پرس توسط فشار بار از خروجی دستگاه به بیرون رانده می شوند. لازم به ذکر است در صورت کار یکسره ماشینهای پرس رولر قادر به پرس ۸۰۰۰۰ عدد رولر در مدت تقریباً ۷ ساعت می باشند .

ساچمه ها بعد از پرس تحت تامبلینگ قرار می گیرند. به این صورت که چربی های موجود در یک غلتک رولر یا دیگ های غلتان با مواد چربی گیری اولیه وارد مرحله ی آسیاب اولیه (Rill Filling) می شوند. که توسط جک یا لیفت تراک به قسمت آسیاب انتقال می یابند.در مورد رولر بعد از پرس به قسمت تامبلینگ انتقال یافته و با سبوس برنج و مواد سمباده زن حالت خشن بودن آنها از بین می رود. این عملیات بسته به تایپ رولر و میزان چربی و خشنی آنها زمانهای مختلفی را به خود اختصاص می دهد. عملیات آسیاب اولیه یک عملیات خشن کاری است که برای نزدیک کردن ساچمه ها به فرم کروی کامل واندازه ی اسمی انجام می شود. در این مرحله ساچمه ها در یک مسیر دایره ای شکل شیاردار با یک سرعت دوران مشخص که بسته به تایپ ساچمه متغیر است. بین دو صفحه که اصطلاحاً پلیت (plate) نامیده می شود وارد می شوند. که البته این صفحه ها و اندازه ی شیار آنها و تمامی مشخصات آنها بسته به تایپ ساچمه باز هم متغیر خواهد بود. این صفحه ها دارای شیارهایی برای حرکت ساچمه ها در داخل آنها می باشند که دو صفحه کاملاً مشابه و یا شیارهای همسان روبروی هم قرار گرفته اند به نحوی که شیارهای آنها کاملاً روبروی هم و روی همدیگر قرار گرفته اند و مسیری برای حرکت ساچمه ها به وجود می آورند. یکی از صفحه ها ثابت ودیگری با سرعت مشخص دوران می نماید. با حرکت صفحه متحرک عمل آسیاب ساچمه ها آغاز می شود که روغن برای به حرکت در آوردن ساچمه ها و نیز جلوگیری از زنگ زدگی با فشار گیج مشخص برای هر تایپ داخل صفحه ها جریان می یابد. البته روش تولید ساچمه بلبرینگ به اینجا ختم نمیشود
چندین روش داره که بستگی به سختی و کاربرد آنها میتوان آنها را دسته بندی کرد . اگر ساچمه ای که لازم داریم از جنس سخت باشد از یک روش و اگر جنس آن جوری باشد که قطعه خام آن را بتوان از آلیاژ نرم گرفت و سپس سختکاری کرد از یک روش دیگر استفاده میکنند .
ابتداروش قدیمی
روش اول ) ابتدا فلز را ذوب کرده و از داخل یک روزنه به صورت قطره داخل محفظه ای از آب ( یا روغن) میچکانند . به دلیل خاصیت جذب مولکولی بالای فلز در حالت مذاب ،(مثل جیوه روی شیشه یا در آب) مذاب به حالت گلوله در داخل آب شکل میپذیرد و رفته رفته جامد و خنک میشود . به این روش میتوان ساچمه های هم اندازه و البته با تلرانس ابعادی نامناسب تهیه کرد . کاربرد این روش برای وقتی است که فلز را نتوان به روش کار گرم یا کار سرد فورج کرده و به شکل ساچمه در آورد .یعنی فلز بیش از حد سخت باشد . پس آنرا ذوب میکنند وساچمه تولید می کنند.

اما روش دوم

روش دوم که بسیار پرکاربرد است به این صورت است که ابتدا یک شمش (مفتول) چهارگوش را به تکه های کوچک هم اندازه و مکعب شکل تقسیم میکنند . سپس این قطعات را در دستگاه چرخان (غلتک دوار) قرار میدهند و دستگاه را روشن میکنند.
غلتک شروع به چرخش میکند و قطعات به همدیگر برخورد کرده و روی هم میلغزند . بر اثر برخورد این قطعات مکعب به یکدیگر ، ابتدا گوشه های تیز آنها به داخل فرو رفته و آهسته آهسته بر اثر برخورد بیشتر از حالت مکعبی شکل به صورت کروی شکل تبدیل میشود .( این روش برای پلیسه گیری و حذف گوشه های تیز در قطعات فلزی بسیار پر کاربرد است ) پس از حدود چند ساعت ( ۵ الی ۶ ساعت ) تمام قطعات خام ما تبدیل به گلوله های کروی شکل شده و آنها را خارج میکنند . در این حالت تقریبا ساچمه خام ما به وجود آمده .
پس از این مرحله آنها را در دستگاههای مخصوصی سنگ میزنند به این شکل که این دستگاه سنگ از دو صفحه (افقی) تشکیل شده . ساچمه ها بین این دو صفحه قرار میگیرند و صفحه سنگ بالایی یا هر دو شروع به حرکت میکنند که ساچمه در تماس با این صفحات سنگ خورده میشود .در این حالت ساچمه ها تقریبا هم اندازه میشوند .
سپس برای افزایش سختی ساچمه ها میبایست آنها را عملیات حرارتی کرد تا سطح خارجی سختی داشته باشند . برای همین وارد یک سلسله عملیات حرارتی شده و پس از رسیدن به سختی مورد نظر آنها را مجددا سنگ میزنند که در این روش دقت بیشتری به کار میگیرند تا از نظر ابعادی در محدوده تلرانس مناسب قرار گیرد .
برای افزایش مقاومت به سایش و همچنین جلوگیری از زنگ زدگی آنها را در نهایت آب کرم میکنند یعنی یک لایه کرم را روی سطح خارجی آن میپوشانند .در نهایت ساچمه ما آماده برای استفاده است .

روش دیگرکه کم و بیش در مطالب قبلی توضیح داده شد این است که درمرحله نخست در تولید ساچمه‌ها، شکل‌دهی سرد یا گرم است (cold or hot forming operation). مفتولی از فلز به قطر تقریبی ساچمه مورد نظر وارد دستگاه کله‌زنی ویژه‌ای (heading machine ) شده که در هر طرف خود یک حفره نیمکروی دارد. در یک ضربه ناگهانی- چیزی شبیه آهنگری یا فورج – قطعه‌ای از این مفتول جدا شده و به صورت یک کره پلیسه‌دار در می‌آید ( مانند حلقه‌ای که سیاره کیوان را احاطه کرده است.)
در مرحله بعد، قطعه کروی شکل وارد دستگاهی شده تا پلیسه‌ها را از آن جدا کند. این دستگاه ماده را بین دو صفحه فولادی بسیار سخت شده به نام rill plates غلت می‌دهد. یکی از این صفحات ثابت بوده و دیگری می‌چرخد. بر روی این صفحات شیارهایی به صورت دایره ماشینکاری شده که گلوله‌های کروی را در یک مسیر دایروی هدایت می‌کند. بر روی شکل می‌توان دید که از یکی از این صفحات فولادی قسمتی جدا شده است؛ این قسمت جایی است که گلوله‌ها به آن وارد و از آن خارج می‌شوند. زمانی که دستگاه در حال راه‌اندازی است تمامی شیارها کاملاً از گلوله پر می‌شوند. وقتی یک گلوله مسیر خود را طی کرد از شیار خارج شده وارد محوطه خالی شده، اندکی بعد درون شیار دیگری وارد می‌شود. با کنترل کردن فرآیند به گونه ‌ای که گلوله‌ها در هر مرحله وارد شیار متفاوتی شوند می‌توان مطمئن بود که اندازه تمامی آنها در پایان فرآیند تولید ساچمه یکسان خواهد بود هر چند که بین شیارها تفاوت اندکی از نظر ویژگیهای هندسی وجود داشته باشد.

متغیرهایی که در این فرآیند موثرند عبارتند از فشاری که دو صفحه را به هم می‌فشارد، سرعت چرخش صفحه دوار و مدت زمانی که گلوله‌ها درون دستگاه باقی می‌مانند. با تنظیم دقیق این متغیرها می‌توان ساچمه‌هایی با اندازه دقیق تولید کرد.
هنگامی که گلوله‌ها مسیر خود را طی می‌کنند، می‌چرخند و می‌غلتند، سطوح خشن و پلیسه‌ها از میان رفته و گلوله‌ها فشرده شده به صورت کروی در می‌آیند.( مانند زمانی که گلوله‌ای از خمیر را در دست به صورت کره در می‌آوریم.) این فرآیند فشرده کردن گلوله‌ها، فلز را فشرده و سخت می‌کند. از آنجایی که گلوله‌ها از فلز هستند در حین کار گرمای بسیار زیادی تولید می‌شود؛ بنابراین بر سطح گلوله‌ها و نیز صفحه‌ها آب می‌پاشند.
پس از این فرآیند گلوله‌ها عملیات حرارتی می‌شوند. این کار گلوله‌ها را سخت می‌کند اما در عین حال اندازه آنها را نیز تغییر می‌دهد. از آنجایی که اندازه ساچمه‌ها بایستی دقیق باشد – تا چند میلیونیم اینچ در کاربردهای دقیق – چند مرحله دیگر هم لازم است.
در ادامه گلوله‌ها وارد مرحله سایش می‌شوند. در این مرحله دستگاه مشابه دستگاه پیشین به کار می‌رود با این تفاوت که ماده خنک‌کننده حاوی مواد ساینده است. گلوله‌ها باز هم در مسیر دایروی شکل به حرکت در آمده و ساییده و در عین حال مجدداً فشرده شده و به شکل نهایی خوددرمی‌آیند.
مرحله بعدی، پرداخت نهایی است. در این مرحله باز هم از دستگاهی شبیه مراحل پیشین استفاده می‌شود با این تفاوت که صفحه‌های استفاده شده از مواد نرمتری ساخته شده و دستگاه نیز فشار کمتری به صفحات وارد می‌کند. به علاوه از خمیر صیقلی دهنده به جای مواد ساینده استفاده می‌شود. در این مرحله بدون اینکه ماده بیشتری از گلوله‌ها جدا شود گلوله سطح هموار و درخشانی پیدا می‌کند.
مرحله پایانی مرحله بررسی (inspection) است. در این مرحله ساچمه‌ها با دستگاههای بسیار دقیقی کنترل می‌شوند که مشخص شود آیا ساچمه‌ها دقت لازم را داشته و در محدوده تلرانسی مجاز قرار دارند یا خیر. برای نمونه انجمن تولید یاتاقانهای لغزشی بدون اصطکاک (AFBMA) مجموعه‌ای از گریدها (Grades) برای یاتاقانهای لغزشی دارد. درگرید سوم، ساچمه‌ بایستی گلوله‌ای کروی در محدوده ۳ میلیونیم اینچ و قطر آن در محدوده ۳۰ میلیونیم اینچ دقت داشته باشد و این به این معناست برای یک ساچمه گرید ۳ به قطر یک چهارم اینچ، قطر بایستی در محدوده بین ۰٫۲۴۹۹۷ و ۰٫۲۵۰۰۳ اینچ و تفاوت بین کوچکترین و بزرگترین قطر آن حداکثر ۳ میلیونیم اینچ باشد.

Dمواد اولیه بصورت سیمهای کلافی نورد سرد انتخاب می شود پس از عبور از نورد سرد و عملیات ویژه و مختلف ساچمه ها اینجا تولید می شوند بخاطر اینکه عملیات اولیه خود را در پروسه های تولید که بعنوان ساچمه های نیمه تمام تولید شده بودند ، کامل کنند .

علاوه بر این ساچمه های فولادی در کوره های مخصوص بطور مداوم حرارت داده می شوند که تحت پروسه کنترول ویژه ای برای دست یابی به ساختار درونی مناسب و همگن قرار بگیرند .

در این محل از تولید ،میزان مشخصی ساچمه ها به۳ HRC  ۶۲+ می رسند .

نهایتاً ساچمه ها از مراحل متوالی ، سنگزنی سخت ، پولیشکاری ، پرداخت نهائی عبور داده میشوند تا اندازه نهائی بدست آمده و سطوح مطلوب بطور تمام و کمال بدست آید .

بکار گیری و اعمال روشهای کنترل کیفی دقیق همچون وسیله اندازه گیری میکروسکوپی ، دقت ابعادی ، صافی سطح ، قسمتهای صوتی و لرزشی ، چرخش در RPM 1800 ، متالوگرافی آزمایش تحمل بار در هر سیکل تولید ، انجام می شود ، این عملیات حاکی از اطمینان از بهترین کیفیت ساچمه– ها با بهترین نتایج ، لازمه اعمال چنین عملیات مختلف و پیچیده ای را می نماید .

IBC شرکت بلبرینگ ایران همچنین تولید کننده بلبرینگ های شیار عمق مخصوص در تلرانسهای نرمال برای صنعت اتومبیل سازی می باشد .

برای چرخش فعالیتهای تولیدی IBC، ساخت چنین نوع بلبرینگها ،بهترین معرف برای شناسائی هویت اصلی کارخانه می باشد بخاطر دارابودن طراحی مخصوص و کیفیت بسیار بالای آنها .

بکار گیری تجهیزات اندازه گیری بسیار دقیق و پیشرفته ، برای اندازه گیری و آنالیز خصوصیات برجسته بلبرینگها ، از اهداف بسیار عمده و مهم تضمین کیفیت IBC می باشد ، که حاکی از اطمینان بسیار بالا و در دسترس بوده که محصولات بسیار مطمئنی را ارائه می کند .

در راستای بسط و توسعه فعالیتهای تولیدی و کیفی و اجرای طرحهای توسعه و خودکفائی مدیریت این شرکت تصمیم به بسط و توسعه فعالیتهای تولیدی خود گرفته و قصد آن دارد که میزان محصولات خود را از نظر کیفی و کمی متنوع ساخته و آمار تولیدی خود از ظرفیت اسمی خود که۳/۶ میلیون عدد برینگ در سال بوده به میزان ۵/۸ میلیون عدد از انواع برینگها و رولر برینگها برساند که این افزایش حدود ۵/۱ برابر ظرفیت اسمی کارخانه شامل تایپهای برینگ و تیپر رولر برینگها می شود که تا کنون در خط تولید داشته و هم شامل تایپهای جدید و متنوعی می شود که در طرح توسعه خود در دست اجرا دارد و به مرحله تولید خواهد رساند .

تولید قفسه و درپوش

اولین مرحله در تولید قفسه ( کیج ) در ماشینهای پرس DPF 100تن انجام می گیرد . به این ترتیب که کلافهایی از ورق فلزی به ضخامتهای ۶/۰ و۸/۰ و ۱ میلی متر قرقره هایی قرار گرفته و با عبور از بین دو غلتک راهنما وارد صفحه اصلی پرس می شوند . این کلافها سنگینی برابر با ۱۹۳۶ کیلوگرم دارند . سپس بازوی اصلی دستگاه با حرکت رو به پائین خود و با قالبهایی که به انتهای آن متصل می شود واشر را به وجود می آورد که واشر بوسیله فشار باد و از راه یک لوله باریک و با قطر تقریبی ۱ سانتی متر به بیرون دستگاه پرتاب می شود .لازم به ذکر است که ماشینهای DPF قادر به تولید قفسه تمپر رولربرینگ و کیج بلبرینگ نیز هستند که با نصب قالبهای مورد نظر در انتهای بازوی اصلی ماشین و همچنین صفحه راهنمای نور نوار فلزی این امر امکان پذیر است .

تفاوت دو ماشین پرس مذکور در ضخامت نوارهایی است که تحت پرس قرار می گیرد که شامل اندازه های ۶/۰ و ۸/۰ میلی متر برای تایپ های مختلف بلبرینگ و رولربرینگ می شود . بعد از مرحله پرس ، قفسه تیپرولرینگ برای ایجاد یک سوراخ در قسمت گودی آن که مرحله ایجاد چاک هول chuk hole ) (piercing نام دارد وارد ماشین Lidkoping16 می شود که در این ماشین محوری با حرکت رفت و برگشتی بالا و پایین کار ایجاد سوراخ را انجام می دهد .در مورد واشرهایی که در مرحله پرس ایجاد شد در ماشینی به نام Schuler ابتدا واشرها فرم دهی اولیه شده و بلافاصله به فرم کامل یعنی دقیقاً مطابق نیم کره در می آیند . البته سوراخکاری محل پرچها در کنج بلبرینگ نیز در ماشین SCHULER انجام می گیرد ولی چون مته های سوراخکاری برای تایپ های کوچک در ماشین EP16 انجام گرفته و سوراخکاری باقیمانده تایپ ها در خود ماشین شولر انجام می پذیرد . در واقع مطلب قبل را چنین نیز می توان بیان کرد که از یک تایپ مشخص و کوچکتر از آن که قطر بلبرینگ کاهش می یابد به دلیل ظرافت کار و نیروی نسبتاً زیادی که بر قفسه وارد می شود احتمال شکست سوزنهای سوراخکاری بر اثر بار زیاد وجود دارد که این اشکال در مورد تایپ های بزرگتر به وجود نمی آید و سوراخکاری آنها در ماشین Schuler به راحتی امکان پذیر است .      پس از فرم دهی قفسه بلبرینگ در این دستگاه ، سوراخکاری محل پرچها مجدداً در دستگاه EP16 انجام می شود که در واقع مرحله نهایی تولید کیج بلبرینگ است که سوراخکاری جهت پرچ دو قفسه به هم و نهایتاً نگه داری ساچمه بین آن دو است . (Rivet hole punch) کنترل سالم بودن قفسه ها در هر مرحله و در زمانهای مشخصی انجام می شود که ماشین باید طبق تلرانس های (tolerance) تعیین شده برای هر قطعه کار کند. که البته این تست در مواقع بروز اشکال در عملیات ماشین و تعمیر قطعات بعد از تعمیر باید انجام گیرد تا ماشین در تلرانس های تعیین شده به کار ادامه دهد .

پس از ایجاد چاک هول در قفسه های تیپرولربرینگ ، قفسه ها برای تراش قسمت پایینی و برای صاف و یکسان نمودن سطح خارجی قاعده ی پایین مخروط در ماشین تراش یک دور مورد تراش قرار می گیرند. بعد از تراش کیج ها وارد مرحله ی نوچینگ (Notching) می شوند که این مرحاه تشکیل می شود از حرکت نوسانی یک بازو که به تناوب از طرف محیط داخلی قفسه مخروطی شکل شیارهایی جهت قرار گرفتن رولرها در داخل آن ایجاد می کند. که بعد از ایجاد شیارها بعلت اینکه دو طرف دیواره شیارها تخت و صاف در می آید کارپَخ کردن دو طرف شیارها جهت سهولت گردش رولرها در آنها در دستگاه Lidkiping-VR80-EP-16 می شوند .

بعد از تمامی این مراحل کیج های بلبرینگ و تیپررولربرینگ برای پلسه گیری و تمیزکاری و همچنین فسفاته کردن (phosphating) وارد قسمت مربوطه می شود .

 تولید ساچمه و رولر :

اولین مرحله تولید ساچمه و رولر ،پرس می باشد. مفتول های سیمی به صورت کلاف پرس ساچمه و دو دستگاه پرس رولر مورد استفاده قرار گرفته و ساچمه و رولر بصورت پرس شده محصولات این دستگاه ها می باشند. ماشینها پرس ساچمه آلمانی بوده و از نوع National Kayser می باشند کلاف های سیمی عمدتاً از کشور های هلند ، سوئد ، آلمان و بعضاً ژاپن وارد می شوند . طرز کار ماشین پرس ساچمه به این صورت است که کلاف سیم بصورت مواد اولیه بوسیله ی لیفتراک از انبار مواد اولیه به محل کارگاه پرس ساچمه و رولر حمل شده و دور قرقره های بزرگی قرار می گیرند. سر کلاف در دستگاه پرس ساچمه از بین ساچمه از بین پنچ قرقره ی کوچک گذرانده می شود که این قرقره هابعنوان راهنماهای ریلی عمل کرده و مفتول را به داخل دستگاه وارد می کند. در قسمت ورودی ماشین، دو قرقره ی بزرگتر بصورت رودررو در بالا و پایین برسیم مماس می شوند.البته قرقره های اخیر دارای شیار نیز می باشند.این قرقره ها با حرکت دورانی خود مفتول را به داخل قسمت پرس ماشین هدایت می کنند در ماشین پرس ساچمه ی موجود، یک ماشین کار پرس ساچمه های تا قطر ۵/۶ میلی متر و دیگری تا قطرهای تقریباً ۱۳ میلی متر را انجام می دهند. کلاً قطر ساچمه های موجود و متداول از ۶ تا۳/۱۲ متغیر است .

برای مثال ماشین بزرگ پرس ساچمه تایپ   با تلرانس قطر ۹۵/۱۲ تا۱۵/۱۳ را با اندازه طول سیم ۴۵/۲۱ تولید می کند که اندازه ی طول سیم طولی از مفتول سیمی است که برای پرس هر ساچمه لازم است و مصرف می شود. خروج ساچمه ها از دستگاه به وسیله ی فشار باد انجام می گیرد. ساچمه ها بعد از پرس در زمانهای مشخص کنترل می شوند تا از صحت ابعاد و قرار گرفتن آنها در محدوده ی تلرانس مجاز اطمینان حاصل شود. در صورت بی نقص بودن دستگاهها و کار‍‍ِ یکسره ماشینهای پرس ساچمه قادر به تولید ۱۸۰۰۰۰عدد ساچمه در مدت ۱۰ ساعت هستند.

در پرس رولر هم کلافهای سیمی بوسیله ی لیفت تراک از انبار مواد اولیه به محل کارگاه پرس رولر حمل شده و به دور قرقره های بزرگی پیچانده می شوند. مفتول پس از عبور از یک لوله باریک که به عنوان راهنما از آن استفاده می شود از میان دو قرقره به قطر ۸/۸ سانتیمتر عبور کرده و به داخل دستگاه وارد می شوند. و پس از پرس توسط فشار بار از خروجی دستگاه به بیرون رانده می شوند. لازم به ذکر است در صورت کار یکسره ماشینهای پرس رولر قادر به پرس ۸۰۰۰۰ عدد رولر در مدت تقریباً ۷ ساعت می باشند .

ساچمه ها بعد از پرس تحت تامبلینگ قرار می گیرند. به این صورت که چربی های موجود در یک غلتک رولر یا دیگ های غلتان با مواد چربی گیری اولیه وارد مرحله ی آسیاب اولیه (Rill Filling) می شوند. که توسط جک یا لیفت تراک به قسمت آسیاب انتقال می یابند.در مورد رولر بعد از پرس به قسمت تامبلینگ انتقال یافته و با سبوس برنج و مواد سمباده زن حالت خشن بودن آنها از بین می رود. این عملیات بسته به تایپ رولر و میزان چربی و خشنی آنها زمانهای مختلفی را به خود اختصاص می دهد. عملیات آسیاب اولیه یک عملیات خشن کاری است که برای نزدیک کردن ساچمه ها به فرم کروی کامل واندازه ی اسمی انجام می شود. در این مرحله ساچمه ها در یک مسیر دایره ای شکل شیاردار با یک سرعت دوران مشخص که بسته به تایپ ساچمه متغیر است. بین دو صفحه که اصطلاحاً پلیت (plate) نامیده می شود وارد می شوند. که البته این صفحه ها و اندازه ی شیار آنها و تمامی مشخصات آنها بسته به تایپ ساچمه باز هم متغیر خواهد بود. این صفحه ها دارای شیارهایی برای حرکت ساچمه ها در داخل آنها می باشند که دو صفحه کاملاً مشابه و یا شیارهای همسان روبروی هم قرار گرفته اند به نحوی که شیارهای آنها کاملاً روبروی هم و روی همدیگر قرار گرفته اند و مسیری برای حرکت ساچمه ها به وجود می آورند. یکی از صفحه ها ثابت ودیگری با سرعت مشخص دوران می نماید. با حرکت صفحه متحرک عمل آسیاب ساچمه ها آغاز می شود که روغن برای به حرکت در آوردن ساچمه ها و نیز جلوگیری از زنگ زدگی با فشار گیج مشخص برای هر تایپ داخل صفحه ها جریان می یابد. البته روش تولید ساچمه بلبرینگ به اینجا ختم نمیشود
چندین روش داره که بستگی به سختی و کاربرد آنها میتوان آنها را دسته بندی کرد . اگر ساچمه ای که لازم داریم از جنس سخت باشد از یک روش و اگر جنس آن جوری باشد که قطعه خام آن را بتوان از آلیاژ نرم گرفت و سپس سختکاری کرد از یک روش دیگر استفاده میکنند .
ابتداروش قدیمی
روش اول ) ابتدا فلز را ذوب کرده و از داخل یک روزنه به صورت قطره داخل محفظه ای از آب ( یا روغن) میچکانند . به دلیل خاصیت جذب مولکولی بالای فلز در حالت مذاب ،(مثل جیوه روی شیشه یا در آب) مذاب به حالت گلوله در داخل آب شکل میپذیرد و رفته رفته جامد و خنک میشود . به این روش میتوان ساچمه های هم اندازه و البته با تلرانس ابعادی نامناسب تهیه کرد . کاربرد این روش برای وقتی است که فلز را نتوان به روش کار گرم یا کار سرد فورج کرده و به شکل ساچمه در آورد .یعنی فلز بیش از حد سخت باشد . پس آنرا ذوب میکنند وساچمه تولید می کنند.

اما روش دوم

روش دوم که بسیار پرکاربرد است به این صورت است که ابتدا یک شمش (مفتول) چهارگوش را به تکه های کوچک هم اندازه و مکعب شکل تقسیم میکنند . سپس این قطعات را در دستگاه چرخان (غلتک دوار) قرار میدهند و دستگاه را روشن میکنند.
غلتک شروع به چرخش میکند و قطعات به همدیگر برخورد کرده و روی هم میلغزند . بر اثر برخورد این قطعات مکعب به یکدیگر ، ابتدا گوشه های تیز آنها به داخل فرو رفته و آهسته آهسته بر اثر برخورد بیشتر از حالت مکعبی شکل به صورت کروی شکل تبدیل میشود .( این روش برای پلیسه گیری و حذف گوشه های تیز در قطعات فلزی بسیار پر کاربرد است ) پس از حدود چند ساعت ( ۵ الی ۶ ساعت ) تمام قطعات خام ما تبدیل به گلوله های کروی شکل شده و آنها را خارج میکنند . در این حالت تقریبا ساچمه خام ما به وجود آمده .
پس از این مرحله آنها را در دستگاههای مخصوصی سنگ میزنند به این شکل که این دستگاه سنگ از دو صفحه (افقی) تشکیل شده . ساچمه ها بین این دو صفحه قرار میگیرند و صفحه سنگ بالایی یا هر دو شروع به حرکت میکنند که ساچمه در تماس با این صفحات سنگ خورده میشود .در این حالت ساچمه ها تقریبا هم اندازه میشوند .
سپس برای افزایش سختی ساچمه ها میبایست آنها را عملیات حرارتی کرد تا سطح خارجی سختی داشته باشند . برای همین وارد یک سلسله عملیات حرارتی شده و پس از رسیدن به سختی مورد نظر آنها را مجددا سنگ میزنند که در این روش دقت بیشتری به کار میگیرند تا از نظر ابعادی در محدوده تلرانس مناسب قرار گیرد . برای افزایش مقاومت به سایش و همچنین جلوگیری از زنگ زدگی آنها را در نهایت آب کرم میکنند یعنی یک لایه کرم را روی سطح خارجی آن میپوشانند .در نهایت ساچمه ما آماده برای استفاده است .

روش  دیگرکه کم و بیش در مطالب قبلی توضیح داده شد این است که درمرحله نخست در تولید ساچمه‌ها، شکل‌دهی سرد یا گرم است (cold or hot forming operation). مفتولی از فلز به قطر تقریبی ساچمه مورد نظر وارد دستگاه کله‌زنی ویژه‌ای (heading machine ) شده که در هر طرف خود یک حفره نیمکروی دارد. در یک ضربه ناگهانی- چیزی شبیه آهنگری یا فورج – قطعه‌ای از این مفتول جدا شده و به صورت یک کره پلیسه‌دار در می‌آید ( مانند حلقه‌ای که سیاره کیوان را احاطه کرده است.
در مرحله بعد، قطعه کروی شکل وارد دستگاهی شده تا پلیسه‌ها را از آن جدا کند. این دستگاه ماده را بین دو صفحه فولادی بسیار سخت شده به نام rill plates غلت می‌دهد. یکی از این صفحات ثابت بوده و دیگری می‌چرخد. بر روی این صفحات شیارهایی به صورت دایره ماشینکاری شده که گلوله‌های کروی را در یک مسیر دایروی هدایت می‌کند. بر روی شکل می‌توان دید که از یکی از این صفحات فولادی قسمتی جدا شده است؛ این قسمت جایی است که گلوله‌ها به آن وارد و از آن خارج می‌شوند. زمانی که دستگاه در حال راه‌اندازی است تمامی شیارها کاملاً از گلوله پر می‌شوند. وقتی یک گلوله مسیر خود را طی کرد از شیار خارج شده وارد محوطه خالی شده، اندکی بعد درون شیار دیگری وارد می‌شود. با کنترل کردن فرآیند به گونه ‌ای که گلوله‌ها در هر مرحله وارد شیار متفاوتی شوند می‌توان مطمئن بود که اندازه تمامی آنها در پایان فرآیند تولید ساچمه یکسان خواهد بود هر چند که بین شیارها تفاوت اندکی از نظر ویژگیهای هندسی وجود داشته باشد.
متغیرهایی که در این فرآیند موثرند عبارتند از فشاری که دو صفحه را به هم می‌فشارد، سرعت چرخش صفحه دوار و مدت زمانی که گلوله‌ها درون دستگاه باقی می‌مانند. با تنظیم دقیق این متغیرها می‌توان ساچمه‌هایی با اندازه دقیق تولید کرد.
هنگامی که گلوله‌ها مسیر خود را طی می‌کنند، می‌چرخند و می‌غلتند، سطوح خشن و پلیسه‌ها از میان رفته و گلوله‌ها فشرده شده به صورت کروی در می‌آیند.( مانند زمانی که گلوله‌ای از خمیر را در دست به صورت کره در می‌آوریم.) این فرآیند فشرده کردن گلوله‌ها، فلز را فشرده و سخت می‌کند. از آنجایی که گلوله‌ها از فلز هستند در حین کار گرمای بسیار زیادی تولید می‌شود؛ بنابراین بر سطح گلوله‌ها و نیز صفحه‌ها آب می‌پاشند.
پس از این فرآیند گلوله‌ها عملیات حرارتی می‌شوند. این کار گلوله‌ها را سخت می‌کند اما در عین حال اندازه آنها را نیز تغییر می‌دهد. از آنجایی که اندازه ساچمه‌ها بایستی دقیق باشد – تا چند میلیونیم اینچ در کاربردهای دقیق – چند مرحله دیگر هم لازم است.
در ادامه گلوله‌ها وارد مرحله سایش می‌شوند. در این مرحله دستگاه مشابه دستگاه پیشین به کار می‌رود با این تفاوت که ماده خنک‌کننده حاوی مواد ساینده است. گلوله‌ها باز هم در مسیر دایروی شکل به حرکت در آمده و ساییده و در عین حال مجدداً فشرده شده و به شکل نهایی خوددرمی‌آیند.
مرحله بعدی، پرداخت نهایی است. در این مرحله باز هم از دستگاهی شبیه مراحل پیشین استفاده می‌شود با این تفاوت که صفحه‌های استفاده شده از مواد نرمتری ساخته شده و دستگاه نیز فشار کمتری به صفحات وارد می‌کند. به علاوه از خمیر صیقلی دهنده به جای مواد ساینده استفاده می‌شود. در این مرحله بدون اینکه ماده بیشتری از گلوله‌ها جدا شود گلوله سطح هموار و درخشانی پیدا می‌کند.
مرحله پایانی مرحله بررسی (inspection) است. در این مرحله ساچمه‌ها با دستگاههای بسیار دقیقی کنترل می‌شوند که مشخص شود آیا ساچمه‌ها دقت لازم را داشته و در محدوده تلرانسی مجاز قرار دارند یا خیر. برای نمونه انجمن تولید یاتاقانهای لغزشی بدون اصطکاک (AFBMA) مجموعه‌ای از گریدها (Grades) برای یاتاقانهای لغزشی دارد. درگرید سوم، ساچمه‌ بایستی گلوله‌ای کروی در محدوده ۳ میلیونیم اینچ و قطر آن در محدوده ۳۰ میلیونیم اینچ دقت داشته باشد و این به این معناست برای یک ساچمه گرید ۳ به قطر یک چهارم اینچ، قطر بایستی در محدوده بین ۰٫۲۴۹۹۷ و ۰٫۲۵۰۰۳ اینچ و تفاوت بین کوچکترین و بزرگترین قطر آن حداکثر ۳ میلیونیم اینچ باشد.

تولید رینگ :

Untitled

  اولین مرحله در تولید رینگ ، تراش رینگ می باشد. مفتول های فولادی توخالی که برای هر تایپ قطر مشخصی را دارا می باشند بوسیله ی لیفتراک از انبار مواد خام به محل کارگاه تراش رینگ حمل می شوند. پس از حمل و قرار گرفتن مفتولها در کنار ماشینهای تراش ؛ اپراتور هر ماشین به نوبت مفتولها ، سپس باگردش اسپیندل ماشین و حرکت دورانی صفحه اصلی ماشین مفتولها روبه جلو حرکت می کند ، ماشینهای تراش موجود برای تراش رینگ از انواع Pittler و آلمانی بوده و دارای شش محور می باشند که به طور متناوب دوران کرده وهر بار قلم و کلیه اجراء تراش روی ابعاد و تلرانس های داخلی و خارجی رینگ روی دستگاههای اندازه گیر (آپارات ) انجام می شود که این آپارات ها در قسمت آزمایشگاه اندازه گیری بطور روزانه کالیبره می شوند . رینگ های تراش یافته در قسمت تراش رینگ شامل رینگ داخلی و خارجی بلبرینگ و همچنین رینگداخلی (cone) و رینگ خارجی (cup) تیپر رولربرینگ می باشد هر ماشین تراش دارای یک نشانگر مدور است که مرحله عملیات در حال انجام گیری را نشان می دهد. یعنی از لحظه شروع عملیات تراش تا لحظه ی خاتمه آن در یک ناحیه روی نشانگر مشخص شده است که با پایان یافتن آن نشانگر از ناحیه خاکستری رنگ خارج شده و صفحه اصلی و مدور ماشین که محور ها روی آن قرار دارند شروع مرحله ی بعدی را نشان می دهد. رینگهای سالم از نظر تلرانس روی میله هایی قرار می گیرند و میله ها نیز روی چارچوبهایی فلزی به نام راکت قرار می گیرندو آماده حمل به قسمت بعدی می باشند.

پس از شستشورینگها روی نقاله و داخل تونل شستشو که برای چربی زدایی رینگها انجام می شود. ORیا رینگهای خارجی بلبرینگها به قسمت حرارت انتقال یافته و IR(رینگ داخلی بلبرینگ) وcone (رینگ داخلی رولربرینگ) جهت تراش تهایی به ماشینهای تراش ویژهای وارد می شود. در اینجا نواحی برآمده قاعده پایینی و تمام لبه های تیز رینگها پُخ شده و لبه های تمام رینگها از حالت راست گوشه بودن خارج و به فرم دوار در می آیند که این عمل را اصطلاحاً Rزنی می نامند. نحوه ی عمل ماشینهای تراش Rزن به اینصورت است که با قرارگرفتن رینگ روی یک محور قلم تراش به طور چسبیده روی- محیط داخلی یاخارجی رینگ قرار گرفته و پس از تراش جدا می شود.این مرحله تراش نهاییfinish   نام داردوپس از آن رینگهاهمگی برای حمل به قسمت حرارت آماده هستند .

عملیات حرارتی :

پس از خاتمه تراش وشستشوی رینگها، آنها را توسط جک به قسمت حرارت انتقال می دهند. قسمت عملیات حرارتی تشکیل شده از دو خط مجزای عملیات حرارتی رینگ و ساچمه .روش کار برای هر دو خط یکسان است پس عملیات انجام گرفته روی رینگها توضیح داده می شود. ابتدا رینگها را از دهانه ورودی کوره ی اول که دمایی در محدوده ی ۸۴۰ تا ۸۶۰ سانتی گراد دارد تدریجاً وارد کوره می کنند تمام مشخصات عملیات حرارتی بسته به نوع فولادی که رینگها وساچمه ها از آن ساخته شده اند تنظیم گردیده است. نوع فولاد تشکیل دهنده SAE 52100 در استاندارد آمریکایی یا SKF-3 در استاندارد سوئدو ۱۰۰ SR6 در استاندارد دانه بندی این نوع فولاد برای رینگها وساچمه ها می باشد. در ادامه عملیات کوره ی اول لازم به ذکر است که سوخت مورد استفاده در قسمت حرارت گاز پروپان یا متان شهری است که توسط ۴ ژنراتور گازی به فرم ناقص سوزانده شده و از طریق مسیرهای لوله کشی شده به دیواره ی کوره وارد می شوند گاز وارد شده از بالای ۸۰% مونواکسیدکربن(CO) و دی اکسیدکربن واکسیدهای نیتروژن تشکیل می شود که نقش آن جلوگیری از پوسته شدن (اکسیدشدن) سطح رینگها با تشکیل اکسیدهای فلزی روی آن است. پس گاز مورد احتراق در کوره بطور عمده مونواکسیدکربن (CO) می باشد. که در خروج از کوره بصورت کامل سوخته و به دی اکسیدکربن تبدیل می شود. لازم به ذکر است که تمامی مشخصات فنی کوره ها و پارامترهای کنترل و همچنین همین موارد برای ژنراتورها بطور دقیق از روی گبج ها و اندیکاتورهای قرار گرفته روی این تجهیزات قابل کنترل و تنظیم است.  بعد از اینکه رینگ ها در کوره ی اول به دمای حدود ۸۵۰ رسیدند در خروج از آن در کوئنچ اولیه که مایع آن روغن است تا دمای ۶۰ درجه سانتیگراد مورد کوئنچ قرار گرفته و پس از ۱۰ دقیقه در روغنی با دمای ۰ تا ۱۰ درجه سانتیگراد مورد کوئنچ ثانویه قرار می گیرند. بعد از کوئنچ دوم یک نقاله شیبدار- پله مانند رینگها را به درون تونل سربسته‌ی شستشو انتقال می دهد. محلول پاک کننده و چربی زدا در این عملیات ، کربنات دوسود یا محلول سوداست که با روش تیتراسیون تهیه شده است. بعد از شستشورینگها واز تونل استوانه ای که دارای سیارهای انتقال دهنده و با حرکت مارپیچی است و گرما بصورت تدریجی از ورودی تونل انتهای آن روی رینگها داده می شود. پس از خشک شدن رینگها عملیات بعدی تمپر کردن ( برگشت دادن ) رینگها تا دمای حدود ۲۰۰°C است که این کار در کوره ی تمپر انجام می شود. سختی رینگها بعد از کوئیچ دوم RC 66-65 و پس از تمپر تهایتاً RC63-62 است که سختی مطلوب برای رینگ و ساچمه است. کنترل ساختار فولاد و دانه بندی آن نیز پس از تمپر در آزمایشگاه متالورژی انجام می گیرد که سختی سنجی نیز در همین مرحله انجام می شود. طبق مشاهدات انجام شده پارامترهای قسمت حرارت برای یک تایپ مشخص ۶۲۰۳-OR به قرار زیر است :

تایپ

۶۲۰۳-OR

زمان

۱۰-۱۱mins

کوره اول

درجه حرارت ۱

۸۳۵°c

درجه حرارت۲

۸۳۵°c

دمای روغن ۲

۵۱°c

دمای روغن۱

۵°c

سختی بعد از تمپرینگ

۶۲-۶۳RC

درجه حرارت

۲۳۵°c

کوره تمپرینگ

(زمان)

۱-۴۵mins

دانه بندی

۸-۶

سختی بعد از کوئنج

۶۵٫۵RC

سنگ زنی رولر :

در سنگ زنی رولر ،اولین مرحله سنگ زنی اولیه سطح رولر می باشد. در این مرحله که پس از بررسی رولر انجام می شود حدود ۳۰۰ میکرون باربرداری انجام می شود. این مرحله در دو ماشین Lidkoping-RCB 40C انجام می شود. این دستگاهها ساخت سوئد هستند. بدین ترتیب که رولرها از یک ظرف قیف مانند ، وارد یک صفحه ی گردون شده و بوسیله ی یک مکانیزم چرخشی که دارای سوراخهایی در محیط دایره ای خود است به یک سیم توخالی انتقال پیدا کرده و سپس وارد دستگاه می شوند در داخل دستگاه داخل یک استوانه حلزونی قرار گرفته و بین شیارهای ثابت آن سنگ زنی انجام می شود.

قسمتی از رولر که باید تحت سنگ زنی قرار بگیرد از داخل شیار بیرون مانده و با گردش استوانه ی سنگ ، که مماس بر استوانه اولی گردش می کند که قسمتهای اضافی رولر سنگ زنی می شوند. ضمناً میزان بار برداشته شده و سایر مشخصات دستگاه برای تایپ رولرهای مختلف قابل تنظیم است. دور سنگ که همان دور الکتروموتور است که توسط تسمه انتقال می یابد حدود RPM1450 است مایع خنک کاری نیز آب صابون است.

در مرحله سنگ زنی پیشانی رولر (End) که در ماشینهای Lidkiping RFE-25E ساخت سوئد انجام می گیرد قسمت تحتانی رولر (پیشانی) تحت سنگ زنی قرار می گیرد. رولرها از ظرف قیف مانند بالای ماشین وارد یک مکانیزم چرخان شده و به داخل سیم انتقال دهنده راه می یابند. این سیم انتقال دهنده رولرها را به داخل قسمت سنگ دستگاه راهنمایی می کند که در یک مسیر دوار قسمت پیشانی رولرها با سنگ تماس برقرار کرده و تحت سنگ زنی قرار می گیرند. بعد از این مرحله رولرها دوباره جهت سنگ زنی نهایی سطح وارد دستگاههای RCB 40C قبلی شده و حدود ۳۰ میکرون باربرداری مجدد انجام می شود. مرحله ی پولیش نیز در همین دستگاه به اتمام می رسدو رولرها جهت کنترل نهایی به قسمت کنترل کیفی ارسال می شوند.در صورت رد کیفیت جهت انجام پولیش دقیق تر به ماشینهای Supfina فرستاده می شوند ودر این ماشینها اندازه اسمس دقیق تر حاصل شده و جهت شستشو و کلاسه بندی بر حسب نظر و طول تحویل قسمت مونتاژ و انبار کالای نیم ساخته می شوند.

بعد از هر دور آسیاب ساچمه ها دوباره همان مسیر دایره ای ابتدای عملیات را طی کرده و دوباره عملیات فوق تا رسیدن به تایپ مورد تظر روی ساچمه ها انجام می شود. بعد از تعداد مشخصی دور کنترل ابعاد و قطر ساچمه ها ضروری است تا در صفر تنظیم مطلوب اندازه مورد نظر به دست آید جهت خنک کاری صفحات و خود ساچمه ها نیز از محلول کربنات سدیم (سودا) و نیتریت سدیم در آب استفاده می شود که فشار آن نیز بسته به تایپ مورد نظر متفاوت خواهد بود. محلول اخیر به نام محلول Compound7 معروف است. فشار روغن برای تایپ  که مشاهده گردیده است ۲۷۰۰۰ تا ۲۸۰۰۰

کیلوگرم بوده است. نوع دستگاه نیز GEIS.GMBH (آلمانی) می باشد.

Kg  ۲۸۰۰۰-۲۷۰۰۰ :فشار روغن  Bar4/6-kg1000     Kg10000 :فشار آب

بعد از عملیات آسیاب اولیه یا ریل فلیلینگ ساچمه وارد قسمت حرارت شده و عملیات حرارتی روی آنها انجام می گیرد. این مرحله برای ساچمه ها و رینگ ها عیناً مطابق یکدیگر انجام می گیرد و در قسمت رینگ توضیح داده خواهد شد. تنها تفاوت موجود در نوع حمل ساچمه ها  به کوره ی اول می باشد که توسط یک نقاله نواری که دارای ظرف هایی به شکل قیف است انجام می پذیرد.

اولین مرحله در سنگ زنی ساچمه دایرکت گرایند می باشد به این ترتیب که بعد از رسیدن ساچمه ها به میزان سختی مورد تظر و پس از کنترل صدرصد چشمی. ساچمه وارد دایرکت گرایندینگ می شود. این مرحله در دو ماشین SKF.KSG 36A انجام می گیرد. این ماشینها از یک صفحه شیاردار دایره ای و یک سنگ هم قطر با آن تشکیل یافته است. که به اصطلاح این صفحه و سنگ با هم Match هستند.ساچمه ها از مسیر ورودی دستگاه که از پالت های ساچمه داخل یک چرخ پرّّّّّّّه داربه قطر ۵/۱ متر به نام مگزین (Magazine) یاElevator تشکیل یافته وارد شده و بوسیله یک دور خیلی آرام گردش می کند و ساچمه ها را به ریل ناودانی بالایی انتقال می دهد که از اینجاساچمه ها پس از اینکه سرعت آنها گرفته شد وارد شیارهای plate شده و سنگ که دارای دوری برابر با RPM970 است انجام می شود. خنک کاری توسط نفت و گازوئیل انجام می گیرد گردش ساچمه ها در سیکل دستگاه تا رسیدن ساچمه ها به اندازه اسمی ادامه می یابند. بارکل برداشته شده در این مرحله حدود ۳۳۰ میکرون است.

پرداخت اولیه (equalizing)ساچمه : در این مرحله ساچمه ها وارد یک مسیر شیبدار دایره ای می شود واز این طریق وارد شیار بین دو plate شده و یک پلیت ثابت و دیگری متحرک عمل پرداخت را انجام می دهند. بار برداشته شده در این مرحله در حدود ۱۰ تا۱۵ میکرون است که البته با اضافه نمودن مواد ساینده ای مثل اکسیدآلومینیم، اکسیدکروم و اکسیدآهن در روغن ، برداشت بار به صورت مؤثری انجام یافته و ساچمه ها پرداخت اولیه می شوند. برای انجام خنک کاری در این ماشین که JGS-GEIS.GmbH  بوده و ساخت آلمان می باشد از محلول روغن و کربنات دو سود سبک(سودا) استفاده می شود. که محلول اخیر از ۱۴ لیتر روغن بهران و۴کیلوسودا و۲۶۰لیتر آب تشکیل می شود این محلول بوسیله ی پمپ از مخزن پشت دستگاه روی ساچمه ها در حین عمل پرداخت پاشیده می شود. پمپ وگیج روغن که دارای فشاری در حدود ۲۵ بار است در مجاورت دستگاه قرار دارند. روغن خنک کننده نیز به دلیل وجود رسوبات هر ۴۰ روز یکبار تعویض می شود .

پرداخت نهایی (Lapping) ساچمه :این مرحله نیز دارای مکانیزمی مشابه مرحله قبل می باشد. دور پلیت متحرک RPM 720 و بار برداشته شده ۲۰ میکرون است. در هر لحظه که کیفیت صافی سطح ساچمه در حد مطلوب بود و اثری از زدگی مراحل قبلی و اثر اکسیدها نبود و اندازه اسمی مورد نظر برای تایپ مشخص ساچمه حاصل شد پایان مرحله تولید ساچمه است دستگاه Lapping از نوع Geis بوده و روغن ضد زنگ مورد استفاده تری اتانول آمین- اکسیدکروم و اکسیدآهن در روغن بهران می باشد.

بولبورینگ

 فرآیند تولید قفسه ( کیج) و درپوش

۱-  پرسواشر (blank) بلبرینگ و فرم دهی (forming)  قفسه(پیاله) تیپررولربرینگ     ۲-  ایجاد چاک هول (chuck hole piericing) قفسه تیپررولربرینگ  ۳-  تراش قفسه تیپررولربرینگ ۴-  نوچینگ (Notching) قفسه تیپررولربرینگ

۵-  کلین کات (clean cut) و بوگلینگ (bulging) قفسه تیپررولربرینگ ۶-  تامبلینگ (تمیز کاری و پلیسه کاری )

۷-  فسفاتینگ(phoshating)    ۸-  تامبلینگ (تمیز کاری و پلیسه کاری )

۹-  فرم‌دهی‌(forming)‌قفسه بلبرینگ شامل 🙁 Rivet holepuncgh,Coining,Waring

۱۰-تامبیلنگ ( چربی زدایی و پلیسه گیری )    ۱۱- پرس درپوش فلزی (Shield)      ۱۲- تامبلینگ (تمیزکاری وپلیسه کاری )

۱۳- انبار اجزاء (محصولات ) نیم ساخته   ۱۴- انبار مواد خام محصول

فرآیند تولید رینگ

۱- انبار مواد خام محصول      ۲- تراش رینگ (Automatic Turning of Rings) 3- شستشوی رینگ

۴- تراش نهایی (finish Turning) ConeوIR (تایپ(۶۲۰۱,۶۲۰۲,۶۳۰۱

۵- کنترل صددرصد ظاهری IR.Cone (تایپ (۶۲۰۱,۶۲۰۲,۶۳۰۱  ۶- عملیات حرارتی (Heat Treatment)

۷- سنگ زنی پیشانی رینگ (Face Grinding 8- کنترل صددرصد ظاهر Cone

۹- سنگ زنی شیار (Track Grinding)  Cone  ۱۰- شستشوی رینگ

۱۱- سنگ زنی سوراخ (Bore Grinding) Cone 12- شستشوی رینگ

۱۳- کنترل صددرصد اندازه سوراخ (Bore)  Cone    ۱۴- سنگ زنی فلنج (Flange Grinding)  Cone

۱۵- شستشوی رینگ    ۱۶ پولیش شیار (Track) وفلنج (Flange) Cone

۱۷- سنگ زنی قطر خارجی (Centerless Grinding) Cup,OR,IR

۱۸- شستشوی رینگ    ۱۹- کنترل صددرصد ظاهر و اندازه قطر خارجی CUP,OR

۲۰- سنگ زنی شیار (Track Grinding) Cup 21- شستشوی رینگ                ۲۲- پولیش شیار Cup

۲۳- سنگ زنی شیار (Groove Grinding)  OR      ۲۴- شستشوی رینگ

۲۵- سنگ زنی قطر داخلی (land) OR تایپ۴۱۱۲۸۰    ۱-۲۵-کنترل صددرصد OR تایپ ۴۱۱۲۸۰

۲۶- شستشوی رینگ     ۲۷- پولیش (honning)  OR   ۲۸- کنترل صددرصد ظاهر IR

۲۹- سنگ زنی سوراخ ) (Bore Grinding IR 30- شستشوی رینگ   ۳۱- کنترل صددرصد اندازه سوراخ (Bore) IR

۳۲- سنگ زنی شیار(Groove Grinding) IR   ۳۳- شستشوی رینگ

۳۴- پولیش (honning)  IR     ۳۵- شستشوی رینگ      ۳۶- سنگ زنی قطر خارجی IRتایپ۴۱۱۲۸۰

۳۷- شستشوو روغنکاری رینگ     ۳۸- انبار اجزاء (محصولات) نیم ساخته S.F.P.S

فرآیند تولید ساچمه و رولر

۱- انبار مواد اولیه       ۲- پرس ساچمه   ۳- پرس رولر   ۴- تامبلینگ (چرهی زدایی و پلیسه گیری )    ۵- کنترل صددرصد چشمی ساچمه   ۶- عملیات آسیاب اولیه یا ریل فایلینگ (Rill Filling) ساچمه   ۷- عملیات حرارتی ساچمه و رولر

۸- کنترل صددرصد اندازه و چشمی ساچمه   ۹- دایرکت گرایندینگ (Direct Grinding) ساچمه

۱۰- کنترل صددرصد اندازه و چشمی ساچمه       ۱۱- پرداخت اولیه (equalizing) ساچمه

۱۲- کنترل صددرصد اندازه و چشمی ساچمه ۱۳- پرداخت نهایی (lapping) ساچمه

۱۴- شستشوی و بسته بندی ساچمه      ۱۵- کنترل نهایی ساچمه

۱۶- سنگ زنی اولیه سطح رولر (Roller Surface Rough Grinding)

۱۷- تامبلینگ ( چرمی گیری و خشک کردن رولر ) ۱۸- سنگ زنی پیشانی رولر (Roller End Grinding)

۱۹- تامبلینگ ( چرمی گیری و خشک کردن رولر ) ۲۰-سنگ زنی نهایی سطح رولر (Roller Surface Finish Grinding)

۲۱- تامبلینگ ( چرمی گیری و خشک کردن رولر ) ۲۲- کنترل نهایی رولر

۲۳- کنترل صددرصد چشمی رولر   ۲۴- شستشو و خشک کردن رولر

۲۵- کلاسه بندی اندازه ی طول و قطر رولر (Roller Length and diameter Sorting)

۲۶- شستشو و بسته بندی رولر   ۲۷- انبار کالای نیم ساخته

پولیش Cup: در این مرحله Cup از ریل ناودانی که بشکل سه طبقه و تقریباً مارپیچی است وارد دستگاه شده و به طور عمودی داخل آن قرارمی گیرند. سپس صفحه اصلی دستگاه با حرکت روبه جلو داخل قطر داخلی Cup  شده و عمل پولیش را انجام می دهد .خنک کاری با روغن انجام شده و نوع ماشین آلمانی است .

مرحله سنگ زنی شیار (groove) OR: رینگ ها از یک مجرای سطح ظرف مانند که از یک طرف به دیواره ی ناودانی ماشین متصل است وارد دستگاه شده و در داخل محفظه ای قرا می گیرند. صفحه ی متحرک دستگاه که روتور آن به الکتروموتوری با دور ماکسیمم RPM 5800  متصل است با حرکت رو به جلو سنگزنی را انجام می دهد. سنگ زنی به طریقه ی سایشی انجام می گیرد یعنی در اینجا بر خلاف پولیش تیغه ی سنگ در داخل شیار جا گرفته و برش را انجام می دهد. دور روتور متحرک برای نایپ های مختلف متفاوت است. خنک کاری با آب صابون انجام می گیرد و ماشینهای ساخت سوئد و مدل آنها SKF-AAA62B Lidkoping هستند. برای تایپ مشخص بلبرینگ ۴۱۱۲۸۰ که علاوه بر شیار (groove) در رینگ خارجی دارای قسمتی به نام land در قسمت قطر داخلی نیز هست عمل سنگ زنی و پولیش بطور جداگانه انجام می گیرد در مرحله سنگ زنی قطر داخلی (Land) OR تایپ مذکور دستگاه مورد استفاده Lidkoping SHD110F است. و ساخت سوئد می باشد. در این دستگاه رینگ ها از یک مجرای سه طبقه ی مارپیچ وارد دستگاه شده و در محفظه ی سنگ زنی قرار می گیرند. یک الکتروموتور ۱دور ثابت PRM 5800 بوسیله تسمه الکتروموتور دیگری را می گرداند که دور آن به RPM 19000 می رسد.و چون این ماشین فقط برای سنگ زنی این تایپ مشخص بلبرینگ مورد استفاده قرار می گیرد دور الکتروموتور ثانوی آن نیز ثابت است. صفحه که الکتروموتور و سنگ روی آن قرار دارد با حرکت رفت و برگشتی متناوب سنگ زنی را انجام می دهد. مایع خنک کاری هم چنان آب صابون است.

پولیش OR (honing) : برای پولیش OR برای تایپ های مختلف کلاً ۶ ماشین موجود است. چهار ماشین FSF62B یک ماشین FSF130 و یک ماشین نیز Thielehaus Microfinish است که البته ماشین آنرا قادر به پولیش IRو OR می باشد. در ماشینهای FSF62B رینگ خارجی باربرداری اولیه به ماشین اول و سپس به ماشین دوم انتقال داده می شود. تفاوت موجود در سنگها می باشد که سختی آنها متفاوت بوده و به شکل مکعب مستطیل می باشند. هر مرحله باربرداری در خود ماشین انجام می شود. ماشین FSF130 که برای تایپ های بزرگ استفاده می شود هر دو مرحله باربرداری در خود ماشین انجام می شود. ماشین Microfinish انحصاراً برای OR تایپ ۴۱۱۲۸۰ به کار می رود. در کلیه ماشینهای بالا رینگها از یک ریل ناودانی شیب دار وارد قسمت اصلی دستگاه شده و سنگ پولیش با حرکت شعاعی خود عمل پولیش را انجام می دهد. علاوه بر این روانکاری و خنک کاری هر دو با روغن انجام می شود لازم به ذکر است ماشین FSF130 بعد از اتمام پاس اول رینگها دوباره باید توسط اپراتور وارد دستگاه شوند ولی در ماشین Microfinish هر دو پاس داخل خود ماشین انجام شود. فشار روغن و نیز بوسیله یک گیج مخصوص از پشت دستگاه قابل کنترل است در Grinding Bore ماشینها SKF SHC 45C هستند.  سنگ زنی شیار رینگ داخل در ماشینها famir انجام می گیرد که یکی از ماشینها CNC بوده و دیگری NC است. فشار روغن و تمامی تنظیمات مربوط به ماشین CNC از یک صفحه ی جانبی که به مرکز کنترل ماشین وصل است انجام می پذیرد. فشار روغن از گیجهای پشت دستگاه کنترل می شود. حرکت سنگ در این دستگاهها نیز به طریق تحرّک رو به جلو و بازگشت به عقب است. فشار روغن در این ماشین بین Psi 72 تا ۸۰ متغیر است. ورود رینگها نیز از طریق یک مجرای کوچک به دستگاه انجام گرفته و از زیر آن و از خروجی دستگاه رینگها به خارج پرتاپ می شوند.

در ادامه ی قسمت سنگ زنی مرحله سنگ زنی قطر خارجی (Centerless Grinding) وجود دارد. در این مرحله قطر بیرونی و داخلی و Cup تحت سنگ زنی قرار می گیرد. دو دستگاه موجود از نوع Lidkoping و ساخت سوئد هستند. دو سنگ به شکل استوانه و با دو قطر متفاوت یکی به قطر-قاعده تقریباً ۴۰ سانتی متر و بادور ثابت و دیگری به قطر قاعده تقریباً ۶۰ سانتی متر ودور متغیر دوران می کنند. این دو استوانه هر دو ارتفاعی برابر با ۶۰ سانتی متر دارند و به طور افقی و روبروی هم در دستگاه قرار گرفته اند. استوانه با دور متغیر زاویه ای کوچک با محور عرضی دستگاه می سازد. رینگ به صورت قرار گرفته روی عرض خود از مجرای ناودانی ورودی دستگاه وارد شده و از بین دو سنگ عبور کرده و عمل سنگ زنی روی آن انجام می شود. خنک کننده در این دستگاه نیز محلول نیتریت سدیم و سودا است. دور الکترو موتور اول ثابت و برابر RPM 3000 است. لازم به ذکر است که رینگها از روی دو استوانه غلتکی که بعنوان راهنما عمل می کنند وارد دستگاه می شوند.مرحله ی بعدی سنگ زنی ترک Cup است. در این مرحله نیز مانند سایر ماشینهای سنگ زنی موجود، Cup ها از یک مجرای ناودانی و از بالا وارد دستگاه می شوند. البته تفاوت این ماشین با سایر ماشینهای موجود در نوع انتقال Cup به داخل ماشین است. به این صورت که Cup از داخل ریل هدایت شده و به تناوب از مسیر بالایی دستگاه وارد دستگاه وارد دستگاه می شوند. مایع خنک کاری آب صابون است. در این ماشین یک الکتروموتور با دور ماکزیممRPM 5800 کار می کند و این دور بسته به تایپ Cup تحت سنگزنی قرار گرفته ، تا RPM 20000 وبالاتر افزایش می یابد. خود سنگ و الکتروموتور روی یک صفحه قرار گرفته اند که صفحه با حرکت رفت و برگشتی عمل سنگ زنی را انجام می دهد. دو ماشین موجود برای سنگ زنی ترک Cup از نوع Lidkoping-SKF STB160D می باشند.

سنگ زنی فلنج (Flange Grinding): در این مرحله نشیمنگاه رولر در cone یا فلنج cone سنگ زنی می شود.به این ترتیب که cone های کنترل شده و شستشو شده بعد از مرحله سنگ زنی سوراخ داخلی توسط اپراتور از مجرای ناودانی شکل وارد دستگاه شده و به این مجرا که دارای شیب است به سمت داخل ماشین حرکت می کنند. در این قسمت توسط یک بازو از قسمت سوراخ میان cone برداشته شده و به پایین آن که سنگ در آنجا واقع است انتقال می یابند ودر این قسمت یک بازوی نگهدارنده با حرکت رو به جلوی خود مانندگیره عمل کرده و cone را در جای خود نگه میدارد.تا سنگ زنی انجام پذیرد. خنک کاری این ماشین نیز با آب صابون انجام می شود. این ماشین نیز که از نوع famir است قادر به تولید ۲۰۰۰-تا ۲۵۰۰ عدد قطعه در یک نوبت کاری است.  مرحله ی پولیش به مرحله ای اطلاق می شود که دقت آن از سنگ زنی بیشتر بوده و نوع سنگهای به کار رفته در ماشینها و طرز کار ماشینهای پولیش متفاوت از سنگ زنی است. در واقع مرحله پولیش پس از مرحله ی سنگ زنی و مرحله ای است که رینگ قبل از مرحله مونتاژ نهایی طی می کند. در این مرحله رینگ ها با تلرانس در حد میکرون به اندازه اسمی نزدیک می شوند.

در ماشین پولیش cone (شیارو فلنج) ، cone از مجرای ناودانی وارد دستگاه شده و سپس یک اهرم نگه دارنده و دو فک متحرکه دستگاه که یکی برای انتقال cone به محل مورد نظر دیگری برای حرکت دادن سنگ با هم عملیات پولیش شیار و فلنج راغ انجام می دهند این مرحله در تنها ماشین پولیش موجود در خط پولیش برای پولیش شیار وفلنج cone انجام می شود. خنک کاری در این مرحله توسط روغن انجام می گیرد. بعد از اتمام عملیات پولیش coneها از داخل محفظه ماشین خارج شده واز طریق یک مجرای ناودانی به میله های واقع در زیر مجرا وارد شده و به ترتیب چیده می شوند. لازم به ذکر است که در تمام مراحل عملیات پولیش یک سنگ کوچک با حرکت شعاعی خود دقیقاً بر شیار رینگ منطق شده و با حرکت شعاعی خود ناصافی سطوح را از بین برده و باری در حدود ده میکرون را از سطوح بر می دارد.

پس از عملیات سنگ زنی پیشانی cone تیپررولربرینگ مورد بازبینی و کنترل صددرصد چشمی قرار می گیرند تا از صحت اندازه ارتفاع و قطر آنها اطمینان حاصل شود. پس از کنترل صددرصد ظاهر coneها وارد مرحله سنگ زنی شیار یا ترک (Track Grinding) می شوند. این مرحله در دستگاه famir ساخت ایتالیا انجام می گیرد این ماشینها از نوع NC بوده و کنترل و تنظیمات آنها به طریق دستی انجام می گیرد. شیار یا ترک Cone به آن قسمت از Cone گفته می شود که رولرها روی آن قرار می گیرند. در واقع محل چسبیدن رولرها به Cone ، ترک (Track) نام دارد. دستگاههای مذکور به این طریق عمل می کنند که اپراتور تکتک و بصورت متوالی Coneها را از طریق یک ریل ناودانی شکل به درون دستگاه می فرستد. در داخل دستگاه یک اهرم نگه دارنده از داخل سوراخ (Bore) رینگ رد شده و عمل نگه داری  Cone را انجام می دهد. پس ازآن سنگ ماشین با حرکت رو به جلو عمل سنگ زنی را انجام می دهد. بعد از اتمام سنگ زنی اهرم یاد شده ، Cone را به ناودان خروجی هدایت می کند خنک کاری عملیات فوق با آب صابون انجام می گیرد. دستگاههای مذکور به شرط عملیات بدون وقفه قادر به تولید ۱۵۰۰ قطعه در یک نوبت کاری می باشند.

پس از شستشوی Coneها با مواد چربی زدا در یک نقاله نواری سربسته Coneها و نیز رینگ های داخلی بلبرینگ ها برای سنگ زنی سوراخ میانی رینگ ها (Bore) وارد مرحله ی سنگ زنی می شوند. (Bore Grinding) ، در این مرحله رینگها و Coneها از یک صفحه ی واقع در بالای دستگاه به صورت چند تایی وارد یک دیواره عمودی می شوند که در پایین به ورودی قسمت سنگ زنی ماشین مرتبط است. از ریل ورودی رینگها یک به یک در محل استقرار رینگ قرار می گیرند. پس از آن سنگ که به اهرمی با حرکت رفت و برگشت متصل است وارد سوراخ شده و با دورهای مورد نظر که برای تایپ های مختلف تغییر می کند توسط یک الکتروموتور به چرخش درآمده وعمل برش را انجام می دهد. پس از اتمام عملیات رینگ از ریل خروجی ناودانی شکل خارج شده و اپراتور جهت کنترل و اطمینان از بودن رینگ در تلرانس های مورد نظر رینگ را در آپاراتهای مخصوص وتلرانس در حدود میکرون تست می کند. مایع خنک کاری در این مرحله نیز آب صابون است.

سنگ زنی رینگ، رینگ های داخلی و خارجی بلبرینگ و همچنین cup ، Cone تیپررولرینگ بعد از عملیات حرارتی که جهت بالا بردن سختی آنها در حد مطلوب و نیز رسیدن به دانه بندی مورد نظر انجام میشود جهت عملیات سنگ زنی توسط جک به این قسمت انتقال مییابند. کلاً در قسمت سنگ زنی برخلاف سایر قسمتها اندازه گیری کنترل در حد هزارم میلی متر در حد میکرون می باشد. اولین مرحله سنگ زنی، سنگ زنی پیشانی رینگ (Face Grinding) می باشد. (سنگ زنی عملیاتی است که جهت رساندن قطعه مورد نظر به اندازه دقیق اسمی انجام می گیرد و می توان گفت دقیقترین مرحله تولید

رینگ می باشد). در مرحله سنگ زنی پیشانی رینگها از بالا توسط اپراتورها تک تک وارد مجرای -ورودی دستگاه می شوند. این مجرای ناودانی به عنوان راهنمایی برای ورود رینگها به داخل ماشین عمل می کند. مکانیزم داخلی ماشین از دو سنگ روبه روی هم تشکیل یافته است که بوسیله ی دو الکتروموتور همزمان دوران می کنند. یک موتور با دور ثابت RPM 1800 دوران کرده و موتور دیگر دارای دور متغییر است که بسته به برش مورد نیاز، و تایپ رینگ تغییر می کند. دستگاه سنگ زنی پیشانی موجود از نوع SIOME سوئد بوده و قادر به سنگ زنی به طور متوسط ۴۰۰۰۰ رینگ به هر نوبت کاری می باشد. سنگی که با دور ثابت دوران می کند نسبت به محور ماشین تحت زاویه‌ی ۹۰ درجه قرار گرفته است ولی سنگ دوم تحت یک زاویه ی مشخص نسبت به محور عمود بر محور ماشین قرار می گیرد. این زاویه به آن جهت است که تماس رینگ با سنگها بطور کامل انجام گرفته و عمل سنگ زنی با چسبیدن رینگ به روی سنگ انجام گیرد. مسیر حرکت رینگ در داخل ماشین بین دو ریل بالایی و پایینی است. به این صورت که رینگ ابتدا به ریل بالایی چسبیده و تا مرکز دوران سنگها چسبیده به ریل بالایی حرکت می کند با رسیدن به مرکز ریل با توجه به تغییر مسیر دوران به ریل پایینی چسبیده و تا خروج از دستگاه روی ریل پایینی حرکت می کند. مایع خنک کاری در این ماشین محلول سودا در آب می باشد . البته عمل سنگ زنی پیشانی در سه مرحله (پاس) انجام می گیرد که کلاً ۳۰۰ میکرون بار از روی پیشانی برداشته می شود. مرحله نهایی تولید IR (رینگ داخلی) پولیش کلی IR می باشد که در دستگاههای FGM 65A انجام می شود خنک کاری با روغن بوده و همه ی دستگاهها از یک plate بالایی رینگها را تک تک به درون دستگاه فرستاده و بعد از یک پاس پولیش از خروجی دستگاهها خارج شده و توسط اپراتور روی میله ها قرار می گیرند.

پس از تمامی مراحل سنگ زنی رینگها برای تأیید به قسمت کنترل کیفی ارسال شده و پس از تأیید صافی سطح ساچمه ها و گردی رینگها محصولات برای ارسال به انبار کالای نیم ساخته مهیا هستند که پس از آن مرحله مونتاژ مرحله نهایی تولید محصول بوده و در این مرحله محصول کلی برای فروش و ارائه به مصرف آماده بوده و ارسال می شوند.

مرحله تولید در پوش (shield) بلبرینگ :

 در مرحله ی پرس واشر ، قرص های فلزی که بعنوان ضایعات دستگاههای پرس تولید می شوند. در دستگاه Lidkoping EP16-50B مجدداً تحت پرس قرار گرفته و قطعات واشر مانندی که دارای یک شیار داخلی برای جازدن آن بین دو رینگ داخلی و خارجی بلبرینگ است، تولید می شوند. این قطعات در پوش (Shield) نام دارند که برای حفاظت روغنکاری در بین دو رینگ از ورود مواد آلاینده و مزاحم در کار بلبرینگ مانند گردوغبار و… و حفظ کیفیت روغن و گریس استفاده شده وجود آن لازم است. ضایعات تولید شده در مرحله ی پرس درپوش به عنوان زباله از خط تولید جدا شده و خارج می گردد.

مونتاژ:

بعد از اینکه اجزائی بلبرینگ کامل شد به قسمت مونتاژ منتقل می شود و در آنجا بعد از بازرسی مجدد در دستگاهای کنترلی قوی ، و بعد اجزائی بلبرینگ در دستگاههای مونتاژ به ترتیب به هم متصل می شوند بعد از اینکه بلبرینگ کامل شد بازرسی و آزمایش می شوند از اینکه درست کار می کند یا نه و بعد بسته بندی شده و به انبار کالای آماده برای فروش انتقال داده می شود.

ساخت ساچمه

مرحله نخست در تولید ساچمه‌ها، شکل‌دهی سرد یا گرم است (cold or hot forming operation). مفتولی از فلز به قطر تقریبی ساچمه مورد نظر وارد دستگاه کله‌زنی ویژه‌ای (heading machine ) شده که در هر طرف خود یک حفره نیمکروی دارد. در یک ضربه ناگهانی- چیزی شبیه آهنگری یا فورج – قطعه‌ای از این مفتول جدا شده و به صورت یک کره پلیسه‌دار در می‌آید ( مانند حلقه‌ای که سیاره کیوان را احاطه کرده است.)
در مرحله بعد، قطعه کروی شکل وارد دستگاهی شده تا پلیسه‌ها را از آن جدا کند. این دستگاه ماده را بین دو صفحه فولادی بسیار سخت شده به نام rill plates غلت می‌دهد. یکی از این صفحات ثابت بوده و دیگری می‌چرخد. بر روی این صفحات شیارهایی به صورت دایره ماشینکاری شده که گلوله‌های کروی را در یک مسیر دایروی هدایت می‌کند. بر روی شکل می‌توان دید که از یکی از این صفحات فولادی قسمتی جدا شده است؛ این قسمت جایی است که گلوله‌ها به آن وارد و از آن خارج می‌شوند. زمانی که دستگاه در حال راه‌اندازی است تمامی شیارها کاملاً از گلوله پر می‌شوند. وقتی یک گلوله مسیر خود را طی کرد از شیار خارج شده وارد محوطه خالی شده، اندکی بعد درون شیار دیگری وارد می‌شود. با کنترل کردن فرآیند به گونه ‌ای که گلوله‌ها در هر مرحله وارد شیار متفاوتی شوند می‌توان مطمئن بود که اندازه تمامی آنها در پایان فرآیند تولید ساچمه یکسان خواهد بود هر چند که بین شیارها تفاوت اندکی از نظر ویژگیهای هندسی وجود داشته باشد.

متغیرهایی که در این فرآیند موثرند عبارتند از فشاری که دو صفحه را به هم می‌فشارد، سرعت چرخش صفحه دوار و مدت زمانی که گلوله‌ها درون دستگاه باقی می‌مانند. با تنظیم دقیق این متغیرها می‌توان ساچمه‌هایی با اندازه دقیق تولید کرد.
هنگامی که گلوله‌ها مسیر خود را طی می‌کنند، می‌چرخند و می‌غلتند، سطوح خشن و پلیسه‌ها از میان رفته و گلوله‌ها فشرده شده به صورت کروی در می‌آیند.( مانند زمانی که گلوله‌ای از خمیر را در دست به صورت کره در می‌آوریم.) این فرآیند فشرده کردن گلوله‌ها، فلز را فشرده و سخت می‌کند. از آنجایی که گلوله‌ها از فلز هستند در حین کار گرمای بسیار زیادی تولید می‌شود؛ بنابراین بر سطح گلوله‌ها و نیز صفحه‌ها آب می‌پاشند.
پس از این فرآیند گلوله‌ها عملیات حرارتی می‌شوند. این کار گلوله‌ها را سخت می‌کند اما در عین حال اندازه آنها را نیز تغییر می‌دهد. از آنجایی که اندازه ساچمه‌ها بایستی دقیق باشد – تا چند میلیونیم اینچ در کاربردهای دقیق – چند مرحله دیگر هم لازم است.
در ادامه گلوله‌ها وارد مرحله سایش می‌شوند. در این مرحله دستگاه مشابه دستگاه پیشین به کار می‌رود با این تفاوت که ماده خنک‌کننده حاوی مواد ساینده است. گلوله‌ها باز هم در مسیر دایروی شکل به حرکت در آمده و ساییده و در عین حال مجدداً فشرده شده و به شکل نهایی خود در می‌آیند.
مرحله بعدی، پرداخت نهایی است. در این مرحله باز هم از دستگاهی شبیه مراحل پیشین استفاده می‌شود با این تفاوت که صفحه‌های استفاده شده از مواد نرمتری ساخته شده و دستگاه نیز فشار کمتری به صفحات وارد می‌کند. به علاوه از خمیر صیقلی دهنده به جای مواد ساینده استفاده می‌شود. در این مرحله بدون اینکه ماده بیشتری از گلوله‌ها جدا شود گلوله سطح هموار و درخشانی پیدا می‌کند.
مرحله پایانی مرحله بررسی (inspection) است. در این مرحله ساچمه‌ها با دستگاههای بسیار دقیقی کنترل می‌شوند که مشخص شود آیا ساچمه‌ها دقت لازم را داشته و در محدوده تلرانسی مجاز قرار دارند یا خیر. برای نمونه انجمن تولید یاتاقانهای لغزشی بدون اصطکاک (AFBMA) مجموعه‌ای از گریدها (Grades) برای یاتاقانهای لغزشی دارد. درگرید سوم، ساچمه‌ بایستی گلوله‌ای کروی در محدوده ۳ میلیونیم اینچ و قطر آن در محدوده ۳۰ میلیونیم اینچ دقت داشته باشد و این به این معناست برای یک ساچمه گرید ۳ به قطر یک چهارم اینچ، قطر بایستی در محدوده بین ۰٫۲۴۹۹۷ و ۰٫۲۵۰۰۳ اینچ و تفاوت بین کوچکترین و بزرگترین قطر آن حداکثر ۳ میلیونیم اینچ باشد.

درخواست انجام پروژه آنالیز تصویر

همچنین ببینید

152647

تشکیل فریت فوق ظریف (UFF) درفولاد فریتی – پرلیتی با کارسرد و آنیل

با توجه به استفاده گسترده فولادهای فریتی – پرلیتی درکاربردهای صنعتی بهینه سازی خواص آنها …

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Time limit is exhausted. Please reload the CAPTCHA.