شنبه , ۲۰ آذر ۱۳۹۵
دانلود رایگان نرم افزار آنالیز تصویر + فیلم آموزشی
نیتروژن دهی

نیتروژن دهی

نام مقاله : نیتروژن دهی

گردآوری کننده : محمدرضا زمانزاد

دانشگاه فناوری های نوین قوچان

نیتروژن دهی

 

نیتروژن دهی یا نیتریده کردن (Nitriding)، نوعی عملیات سخت کاری سطحی بوده که در آن آلیاژهای آهنی ویژه، در محیط غنی از نیتروژن تا دمای پایین تر از دمای AC1 گرم شده و با نگهداری در این دما به مدت زمان کافی، نیتروژن به داخل آلیاژ نفوذ می کند. با نفوذ نیتروژن و تشکیل انواع نیتریدها، لایه سطحی آلیاژ سخت می گردد. بنابراین بعد این عملیات نیازی به کوئنچ کردن نمی باشد.
سختی سطح در این روش بستگی به نیترید فلزی تشکیل شده دارد و تنها زمانی می توان سختی بالایی در سطح بدست آورد که قطعه مورد نظر از جنس فولادهای آلیاژی مخصوص و شامل عناصر آلیاژی نظیر آلومینیوم، کروم، مولیبدن و یا وانادیم باشد. این عناصر به محض تماس با نیتروژن اتمی در سطح قطعه، با آن ترکیب شده و تشکیل نیتریدهای پایدار و سخت می دهند.

انواع نیتریدهای تشکیل شده در نیتروژن دهی(نیتروره کردن):

با توجه به نمودار تعادلی آهن – نیتروژن، فازهایی که در ضمن این عملیات در لایه سطحی فولاد ساده کربنی تشکیل می شود را می توان مشخص کرد. به ترتیب افزایش درصد نیتروژن عبارتند از :
۱- نیترید آلفا : محلول جامد نیتروژن در آهن با شبکه BCC
۲- نیترید گاما پیرین : اگر مقدار نیتروژن موجود بیشتر از حد حلالیت آن در فاز آلفا باشد
۳- نیترید اپسیلن : اگر مقدار نیتروژن بیشتر از ۶ درصد باشد.
۴- نیترید زتا : اگر نیتروژن بیشتر از ۱۱ درصد و دما کمتر از ۵۰۰ درجه سانتی گراد باشد
۵- نیترید گاما : محلول جامد بین نشین نیتروژن در آهن FCC و دما بالاتر از ۵۹۰ درجه سانتی گراد باشد
نیتروژن با برخی از عناصر آلیاژی ترکیب شده و تشکیل کاربید آلیاژی می دهد مانند نیتریدهای کروم، نیترید تیتانیوم، نیتیرید آلومینیوم و موارد دیگر، که در واقع سختی زیاد لایه های سطحی فولادهای نیتریده شده ناشی از وجود همین ذرات بسیار ریز و پراکنده نیتریدهای آلیاژی می باشد.
روش های نیتروژن دهی:
تقسیم بندی روش های نیتروژن دهی بر اساس چگونگی تولید نیتروژن اتمی انجام می گیرد. این روش ها عبارتند از:
۱ – نیتروژن دهی جامد
۲ – نیتروژن دهی مایع
۳ – نیتروژن دهی گازی
۴ – نیتروژن دهی پلاسمایی
در این بخش سه روش اول با اختصار و روش آخر به صورت جامع بیان گردیده است.
۱٫ نیتروژن دهی جامد
در نیتروژن دهی جامد، قطعه مورد نظر در جعبه هایی مشابه جعبه های سمانتاسیون قرار داده می شود. ابتدا در سه جعبه، در حدود ۱۵ درصد وزنی فعال کننده قرار داده، سپس روی آن لایه ای از پودر نیترید کننده (که عمدتاً نمک های سیانیدی می باشد) می ریزند و سپس قطعات را درون جعبه می گذارند، مجدداً پودر نیترید کننده افزوده شده و به همین ترتیب یک لایه پودر و یک ردیف از قطعات گذاشته می شود تا جعبه پر شود. سپس درب جعبه تا حد امکان محکم بسته شده و در کوره ای با دمای ۵۷۰ – ۵۲۰ حرارت داده می شود. زمان انجام فرآیند در حدود ۱۲ ساعت می باشد.
۲٫ نیتروژن دهی مایع
در این روش سیانید مذاب به عنوان محیط تامین کننده نیتروژن عمل نموده و دمای عملیات نیز در محدوده ۵۸۰ – ۵۱۰ می باشد. نمک های مصرفی، همان نمک های مورد استفاده در کربن دهی می باشد اما به سبب اعمال دمای پایین تر، نفوذ نیتروژن سریعتر از نفوذ کربن صورت گرفته و عملیات نیتروژن دهی انجام می گردد. ترکیب این حمامها هم می توانند از نمک های سیانید و هم نمک های سیاناتی باشد ترکیب عمومی این حمام ها از NaCN 60-70%، KCN % 40 – ۳۰ به همراه مقدار کمی Na2CO3، NaCN، K2CO3، KCNO و KCl تشکیل شده است. حمام نمک قبل از انجام عملیات پیرسازی می گردد. پیرسازی موجب کاهش محتوای سیانید و کربنات حمام می گردد. پیرسازی اغلب در محدوده ۵۹۵ – ۵۶۵ انجام می گیرد و زمان آن ۱۲ ساعت می باشد. نشان داده شده است که سرعت نیتروژن دهی و خواص لایه نیتریده به نسبت سیانید به سیانات و مقدار سیانات موجود در حمام بستگی دارد.

۳٫ نیتروژن دهی گازی
در این فرآیند، قطعات توسط گیره هایی درون یک کوره قرار گرفته و عملیات در دمای ۵۶۵ – ۵۰۰ و برای زمان ۱۰ – ۱ ساعت انجام می گیرد. پس از شروع گرمادهی به کوره و قبل از رسیدن به دمای ۱۵۰، باید هوای موجود در کوره از آن خارج گردد. این عمل از اکسید شدن سطح قطعات و اجزاء کوره در حین عملیات جلوگیری می کند. گاز آمونیاک خشک (۹۹/۹۸% NH3) توسط یک دمنده در کوره دمیده شده و در سطح قطعه تجزیه می گردد و در اثر انجام واکنش با عناصر آلیاژی، نیتریدهای مختلف ایجاد می شود. نیتروژن در لحظه تجزیه آمونیاک به صورت اتمی می باشد و می تواند توسط فولاد جذب شود. نیتروژن دهی گازی برای حصول عمق سختی در حد ۲/۰ تا ۷/۰ میلی متر به کار رفته و برای کنترل هر چه بیشتر دما از کوره الکتریکی استفاده می گردد. نیتروژن دهی گازی به دو روش انجام می گیرد:
۱ – نیتروژن دهی یک مرحله ای: در این روش، تجزیه آمونیاک حدود %۳۰ – ۱۵ و دمای کاری حدود ۵۲۵ – ۵۰ می باشد. ضخامت لایه سفید در این حالت زیاد و در حدود ۵ میلیمترمی باشد که موجب ترد شدن قطعه می گردد.
۲ – نیتروژن دهی دو مرحله ای: این فرآیند که به Floe Process معروف است موجب به حداقل رسانیدن لایه سفید می گردد (۵-۱۵ میلیمتر) مرحله اول شامل یک عملیات حرارتی در دمای ۵۲۵ با ۲۰ درصد تجزیه آمونیاک و به مدت ۱۰ – ۵ ساعت می باشد. در مرحله دوم دما تا ۵۵۰ درجه سانتی گراد بالا برده می شود و میزان تجزیه آمونیاک ۸۰ تا ۸۵ درصد خواهد بود.
۴٫ نیتروژن‌دهی پلاسمایی
نیتروژن‌دهی پلاسمایی نیز یکی از روش های نیتروژن دهی است که برای افزایش سختی سطح فلزات استفاده می‌شود. تاریخچه پیدایش نیتروژن‌دهی پلاسمایی به این شرح می‌باشد:
۱ – در دهه ۱۹۲۰ در آلمان مساله انجام پذیر بودن کار حرارتی توسط تخلیه یونی در یک گاز خنثی کشف شد.
۲ – در اواخر دهه ۱۹۲۰ و اوایل دهه ۱۹۳۰، برنارد برگهاوس در آلمان با موفقیت کامل پارامترهای این فرایند را مورد بررسی قرار داد.
۳ – پس از جنگ جهانی دوم، پیشرفت های حاصله در الکترونیک و پی بردن به خواص متالورژیکی منحصر به فرد حاصله از نیتروژن‌دهی پلاسمایی، منجر به استفاده وسیع از این فرایند در کشورهایی نظیر آلمان، روسیه، ژاپن و چین شد.
امروزه نیتروژن دهی پلاسمایی در مقیاس وسیعی در صنایع مربوط به آهن، فولاد، چدن و محصولات متالورژی پودر آهن همچنین در بعضی آلیاژها مثل آلومینیوم و تیتانیوم مورد استفاده واقع می شود. به دلیل استفاده از پلاسمای یک تخلیه نورانی در این روش می توان خواص بسیار متغیری را بر روی قطعه ایجاد کرد. همچنین به دلیل وجود متغیرهای عملیاتی متعدد در این فرآیند می توان ساختارهایی همراه با خواص ویژه در آن بدست آورد که با روش های نیتروژن دهی متعارف (گازی و مایع) ایجاد آن ممکن نیست. به همین دلیل در اکثر موارد نیتروژن دهی پلاسمایی بر سایر روش های نیتروژن دهی ترجیح داده می شود.
عملیات نیتروژن دهی پلاسمایی در یک محفظه با فشار درحدود ۱ میلی بار (برابر pa 100و یا Torr1) انجام می شود. با ایجاد حالت پلاسما در بین دو الکترودی که در محفظه تعبیه شده اند، گاز نیتروژن یونیزه شده و به سطح قطعه که در کاتد قرار گرفته، با سرعت بالا برخورد می کند، بمباران سطح قطعه توسط این یون ها باعث تمیزی آن بوسیله مکانیزم کندوپاش می شود. سپس نیتروژن اتمی در سطح قطعه نفوذ کرده و لایه های مختلف نیتریده را بر روی آن پدید می آورد. گاهی اوقات علاوه بر نیتروژن گازهای دیگری نیز در فرایند استفاده می‌شود نیتروژن یونیزه شده یک هاله بنفش در اطراف قطعه مورد نظر تشکیل می‌دهد. برای انجام این فرایند یک محفظه خلاء (برای جلوگیری از ورود گازهای آلاینده نظیر اکسیژن)، یک منبع تغذیه DC با ولتاژ بالا، یک سیستم توزیع گاز و یک سیستم کنترل فشار مورد نیاز است. قطعه مورد نظر بر روی صفحه مرکزی دستگاه قرار گرفته و این صفحه به پتانسیل منفی وصل شده و به عنوان کاتد [۱] عمل می‌کند. محفظه به عنوان آند [۲] به پتانسیل مثبت اتصال می‌یابد. این فرایند نفوذی در محدوده حرارتی ۵۷۰ – ۴۵۰ انجام می شود و مستلزم حرارت دادن تا ناحیه آستنیت و سرد کردن سریع نیست، لذا احتمال تاب برداشتن حداقل می باشد.

نیتروژن دهی پلاسمایی:
نیتروژن دهی پلاسمایی به صورت گسترده ای برای بهبود مقاومت سایشی،مقاومت خوردگی واستحکام خستگی قطعات فولادی استفاده می شود.نیتروژن دهی پلاسمایی درمقایسه باروش های سنتی نیتروژن دهی دارای مزایایی ازقبیل؛کاهش مصرف گاز،کاهش مصرف انرژی وحذف آلودگی های زیست محیطی است.دراین فرآیندسطح نیتروژن دهی شده،متشکل از دو لایه ترکیبی ونفوذی است. به گونه ای که لایه ترکیبی شامل فازهای نیتریدآهن ولایه نفوذی شامل رسوبات ریزوپراکنده نیترید های آهن وعناصرآلیاژی نیتریدزا است.
مطالعات نشان می دهدکه مشخصات این لایه ها ازقبیل ترکیب وضخامت آن ها باتغییر پارامترهای فرآیندبه راحتی تغییرمی کنند.باتغییردمای نیتروژن دهی می توان لایه ترکیبی تک فاز ویا لایه ترکیبی دوفازی بر روی سطح ایجادکرد.
عملیات نیتروژن دهی برحسب دمای فرآیند به دو گروه تقسیم می شود.نیتروژن دهی در پایین تر از دمای یوتکتوئید(۵۹۰درجه سانتی گراد)نیتروژن دهی فریتی ودر بالای این دما،نیتروژن دهی آستنیتی نامیده می شود.نیتروژن دهی در دماهای بالاتر از۵۹۰درجه سانتی گراد باعث تشکیل فازآستنیت غنی شده ازنیتروژن مابین لایه ترکیبی ولایه نفوذی می شود.
مهندسی سطح، فرایندی تحت کنترل است که بر سطح قطعات صنعتی اعمال شده و قابلیت سرویس‌دهی آنها افزایش می‌یابد. ASM مهندسی سطح را عملیاتی بر روی سطح و یا نواحی نزدیک سطح تعریف کرده است. این عملیات خواصی ممتاز در سطح ایجاد می‌کند که از خواص مغز ماده کاملاً متفاوت است. این خواص با روش‌های متالورژیکی، مکانیکی، شیمیایی و یا افزودن پوشش به سطح، قابل دست‌یابی است. نیتروژن‌دهی از جمله عملیات شیمیایی است که در دمای بالا در سطح تغییراتی ایجاد می‌کند و به آن عملیات ترموشیمیایی می‌گویند. عملیات ترموشیمیایی فولادها، اشباع قشر سطحی فولاد از عنصری معین است. نفوذ این عنصر از یک محیط خارجی به داخل قطعه‌ای که در دمای بالا گرم شده است انجام می‌گیرد.
نیتروژن‌دهی، به دو شاخه اصلی قابل تقسیم است:
۱٫ روش‌های سنتی که شامل سختکاری سطحی در محیط جامد، مایع و یا گازی برای انتقال جرم است.
۲٫ روش‌های وابسته به پلاسما
پلاسما، حالتی از ماده است که پس از جامد، مایع و گاز می‌توان آن را حالت چهارم ماده دانست. پلاسما از اجزای باردار یعنی یون‌ها و الکترون‌ها تشکیل شده است. حالت پلاسما را می‌توان با گرم کردن گاز تا دمای چند صد هزار درجه ایجاد کرد. همچنین با به‌کار بردن الکتریسیته هم می‌توان حالت پلاسما را براحتی با استفاده از تخلیه نورانی ایجاد کرد.فرایند نیتروژن‌دهی پلاسمایی
در نیتروژن‌دهی پلاسمایی صفحه نگهدارنده قطعات که کاتد نامیده می‌شود، به قطب منفی متصل می‌شود و محفظه که آند نامیده می‌شود، به قطب مثبت متصل می‌شود و پتانسیل آن برابر زمین است. محفظه خلاء می‌شود و زمانی که گاز با ترکیب مناسب و فشار کافی وارد محفظه شد (۱ تا ۱۰ تور) ولتاژ بین ۵۰۰ تا ۱۰۰۰ ولت اعمال می‌شود. گاز تهیج شده، یونیزه می‌شود. در این حالت، هاله‌ای نورانی۲ اطراف قطعه را فرا می‌گیرد. به همین علت، به این فرایند نیتروژن‌دهی به‌وسیله تخلیه نورانی نیز گفته می‌شود. یون‌های مثبت نیتروژن که درون هاله پلاسما ایجاد می‌شوند، جذب قطعاتی می‌شوند که به کاتد متصل بوده و دارای پتانسیل منفی هستند. برخورد یون‌های نیتروژن به سطح قطعه باعث افزایش دمای قطعه تا دمای فرایند حدود ۴۰۰ تا ۵۰۰ درجه سانتی‌گراد و ایجاد شرایط لازم برای نفوذ می‌شود.
اسامی مختلفی برای نیتروژن‌دهی پلاسمایی ذکر شده است که عبارتند از:
۱٫ Plasma Nitriding
۲٫ Glow Discharge Nitriding
۳٫ Ion Nitriding
اساس دستگاه نیتروژن‌دهی پلاسمایی شامل:
۱٫ محفظه خلاء
۲٫ منبع تغذیه
۳٫ سیستم گاز شامل صفحه ترکیب گاز و تجهیزات کنترل جریان گاز است
برای اطمینان از عایق بودن قطعه‌کار از محفظه خلاء فیکسچرهای خاصی به‌کار برده می‌شود. برای کاهش زمان فرایند تجهیزات گرم‌کننده و خنک‌کننده اضافی هم به سیستم اضافه می‌شود.
سیستم کنترل در دستگاه نیتروژن‌دهی پلاسمایی پیچیده است و در دستگاه‌های مختلف، متفاوت است و از ریزپردازنده‌های خاص برای نمایش شرایط فرایند استفاده می‌شود. این عوامل، شامل دمای گاز، دمای جداره محفظه، فشار داخل محفظه، ولتاژ و جریان تخلیه نورانی، ولتاژ و جریان گرم‌کننده‌های کمکی و ترکیب گاز است. از ریزپردازنده‌ها برای توالی شروع به کار و توقف سوپاپ‌ها و موتورهایی که روی ورودی و خروجی سیستم تأثیر می‌گذارند، استفاده می‌شود.
شمایی از دستگاه نیتروژن‌دهی پلاسمایی را در شکل ۱ مشاهده می‌کنید.
محفظه، برای تأمین خلاء طراحی شده و در اکثر مواقع دارای دیواره‌ای است دوجداره که توسط آب خنک می‌شود. محفظه می‌تواند عمودی و یا افقی قرار بگیرد. بر روی جداره، منافذی برای مشاهده فرایند نیتروژن دهی در نظر گرفته می‌شود. این منافذ برای اطمینان در صحت انتخاب پارامترهای فرایند ضروری است.
از منابع تغذیه متفاوت نظیر: DC، پالس DC و RF می‌توان استفاده کرد. البته منبع تغذیه DC متداول‌ترین آنهاست. در بعضی موارد، بر اثر افزایش زیاد ولتاژ و جریان، شاهد پدیده قوس خواهیم بود. لذا سیستم Arc Detection به منظور کاهش ناگهانی ولتاژ در زمان پدید آمدن قوس، طراحی شده است تا جریان را کاهش دهد. زمانی که احتمال بروز قوس وجود داشته باشد، برای جلوگیری از آسیب دیدن قطعات خروجی منبع تغذیه قطع می‌شود. این عمل، با قرار دادن یک چک و SCRا۳ در مسیر، امکان‌پذیر است. انرژی منبع تغذیه متناسب با ابعاد بار و حجم کوره، تنظیم می‌شود.
گازهایی که برای نیتروژن‌دهی پلاسمایی مورد استفاده قرار می‌گیرند، عبارتند از: نیتروژن، هیدروژن و گاهی متان. مکانیزم ایجاد اتمسفری با ترکیب شیمیایی مشخص، می‌تواند با تزریق انواع گازها از درون یک روزنه با فشار ثابت و زمان‌های مختلف یا سیستم کنترل سیلان جرم۴ انجام می‌شود.
فرایند نیتروژن‌دهی پلاسمایی در فشار بین ۱ تا ۱۰ تور انجام می‌شود. کنترل در دو مرحله صورت می‌گیرد: ابتدا به کمک سوپاپ سوزنی موتوری در مدخل ورودی مخزن که با صفحه اختلاط گاز سری است و سیلان گاز را تا رسیدن به فشار کاری کنترل می‌کند و دیگری با تنظیم شیر پمپ خلاء و کنترل قدرت مکش آن.
افزایش دمای قطعات درون کوره پلاسما، به سه روش انجام می‌شود: جریان‌های همرفتی، تابش و حرارت مستقیم با کمک پلاسما.
افزایش فشار باعث می‌شود تا ضخامت هاله پلاسما کاهش یابد. از این پدیده در صنعت استفاده می‌شود و با تغییر فشار و نازک و ضخیم کردن هاله، سوراخ‌ها را به‌طور انتخابی نیتروژن‌دهی می‌کنند. در صورتی که ضخامت هاله در حد بحرانی باشد، هاله کاتدی مربوط به دو سطح حفره بر روی هم همپوشانی می‌کنند و چگالی جریان به‌طور موضعی بالا می‌رود. به این پدیده Hallow Cathod گفته می شود.
دو مشخصه ویژه پلاسما که باعث شده مورد توجه صنعت قرار بگیرد، دما و چگالی انرژی بالای پلاسماست. همچنین، پلاسما با تولید گونه‌های فعال خاص باعث می‌شود تا واکنش‌های شیمیایی و تغییرات فیزیکی در سطح رخ دهد که با روش‌های دیگر غیرممکن است. این گونه‌های فعال، می‌تواند شامل فوتون‌های فرابنفش و قابل رؤیت، ذرات باردار، شامل الکترون، یون و رادیکال‌های آزاد، اتم‌های فعال و یا حالت‌های برانگیخته باشد.
پلاسما به علت همراه داشتن همزمان جنبه‌های اقتصادی و فنی، مورد توجه صنعت است. محصولات پلاسما کمترین آلودگی و ضایعات را دارند. در ۱۹۸۹ حدود ۱۳۰۰ تا ۱۶۰۰ دستگاه نیتروژن‌دهی به روش پلاسما در سراسر دنیا وجود داشت. این امر نشان می‌دهد که مراحل رشد این فرایند در مسیر کلاسه شدن خود قرار گرفته است. این دستگاه‌ها شامل نمونه‌های ساده آزمایشگاهی تا صنعتی هستند. یکی از علل گسترش سریع این روش، طیف وسیع انواع مواردی است که می‌توانند با این روش عملیات شوند. کیفیت قطعات پس از نیتروژن‌دهی پلاسمایی با روش‌های نوینی مانند CVD و کاشت یونی قابل رقابت است.

نیتروژن دهی
مزایای نیتروژن‌دهی پلاسمایی

۱٫ با کنترل پارامترهای فرایند، امکان کنترل فازهای تشکیل شده در سطح وجود دارد
۲٫ نیتروژن‌دهی در دماهای پایین، امکان‌پذیر است. این امر به میزان بسیار زیادی از اعوجاج قطعات می‌کاهد
۳٫ لایه تشکیل شده منعطف‌تر است. بنابراین، چقرمگی شکست قطعه‌کارافزایش می‌یابد
۴٫ به‌سادگی می‌توان سطوحی از قطعه را که نباید نیتروژن‌دهی شود پوشاند
۵٫ این روش هیچ ضرری برای محیط‌زیست ندارد
۶٫ لایه ترکیبی در نیتروژن‌دهی پلاسمایی به مراتب نازک‌تر از لایه تشکیل شده در نیتروژن‌دهی گازی است که علت آن حذف مواد بر اثر کند و پاشش است
۷٫ کاهش زمان فرایند
۸ . قابلیت حذف مرحله سنگ‌زنی در پایان عملیات
۹٫ قابلیت ایجاد لایه‌های سخت شده با عمق یکنواخت در قطعات دارای هندسه پیچیده
۱۰٫ کاهش مصرف گاز
۱۱٫ اقتصادی بودن این روش
۱۲٫ سختی بالای سطوح
۱۳٫ مقاومت خوب در برابر سایش
۱۴٫ حفظ سختی سطح تا دماهای ۶۰۰ تا ۶۷۵ درجه سانتی‌گراد
۱۵٫ مقاومت در برابر خوردگی، بویژه در‌ آب و بخار آب
۱۶٫ عدم نیاز به دیگر عملیات حرارتی
۱۷٫ تمیز و درخشان بودن سطح قطعه پس از عملیات
۱۸٫ مقاومت خوب در برابر خستگی
معایب نیتروژن‌دهی پلاسمایی

۱٫ فولادهای نیتروژن‌دهی، فولادهایی مخصوص بوده و گران هستند
۲٫ قبل از نیتروژن‌دهی، عموماً باید عملیات حرارتی مخصوصی برای ریز کردن دانه‌های فولاد, انجام گیرد
۳٫ ضخامت قشر نیتروژن‌دهی شده بسیار نازک است و از حدود ۳/۰ میلی‌متر تجاوز نمی‌کند
۴٫ نیاز به نیروی متخصص و ماهر برای اجرای فرایند
۵٫ عدم قابلیت تکرارپذیری برای قطعات بزرگ
۶ . مشکل ایجاد دمای یکنواخت در تمامی نواحی قطعه
۷٫ حرارت دیدن بیش از حد قطعات
۸ . آسیب دیدن سطح به علت بروز قوس
۹٫ رخ دادن پدیده Hallow Cathod
۱۰٫ مشکل بودن نیتروژن‌دهی قطعاتی با شکل و اندازه‌های متفاوت
۱۱٫ پیچیده بودن نسبی دستگاه عملیات حرارتی
۱۲٫ نیاز به تمیز کردن و گریس‌زدایی قبل از عملیات حرارتی
۱۳٫ هزینه نسبتاً بالای سرمایه‌گذاری

کاربردهای روش
نیتروژن‌دهی پلاسماییامکان بیان جزئیات موارد کاربرد نیتروژن‌دهی پلاسمایی، وجود ندارد. موارد مرسوم استفاده از نیتروژن‌دهی پلاسمایی در صنعت عبارتند از:
۱٫ابزارها مانند قالب فورج، اکستروژن، قالب‌های ریخته‌گری تحت فشار آلومینیم و ریل و بازوهای هیدرولیک
۲٫ ماشین‌های صنعتی، میله‌ها، پیستون، شفت، قلاویز و…
۳٫ صنایع خودروسازی، میل‌لنگ، سوپاپ، دنده‌های گیربکس، شفت، دنده‌های پمپ روغن، میل بادامک، سرسیلندر و…

نیتروژن دهی

مراجع:

۱٫ J.R. Davis, “Surface engineering for corrosion and wear resistance”, ASM & IOM communications, first printing March 2001.
۲٫ مهدی طاهری، اصول عملیات حرارتی فولادها، ۱۳۷۷٫
۳٫ ASM handbook, heat treatment, ion nitriding.
۴٫ J. Reece Roth, “Industrial plasms engineering”, department of electrical and computer engineering university of Tennessee, Knoxville, Volume 1: principles.
۵٫ Arnold H. Deutchman & Robert J. Partyka, Clifford Lewis, “ION nitriding and nitrogen ION implantation process characteristics and comprison”, conference of ION nitriding and ION carburizing, 1989, PP 67-74 :Heat Treatment, Vol. 4,1991

درخواست انجام پروژه آنالیز تصویر

همچنین ببینید

تشکیل فریت فوق ظریف (UFF) درفولاد فریتی – پرلیتی با کارسرد و آنیل

با توجه به استفاده گسترده فولادهای فریتی – پرلیتی درکاربردهای صنعتی بهینه سازی خواص آنها …

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Time limit is exhausted. Please reload the CAPTCHA.