شنبه , ۲۰ آذر ۱۳۹۵
دانلود رایگان نرم افزار آنالیز تصویر + فیلم آموزشی
محبوبه جوان

فرایندهای آبکاری فلزات

فرایند های آبکاری فلزات

 

 استاد راهنما : جناب آقای حمید سازگاران

 

گرداورندگان :

زینب درودی

محبوبه جوان

فاطمه نادرنژاد

بتول رنج طلب

یگانه دهقان

 

تاریخچه

همان­گونه که از اسم این فرآیند پیدا است در این تکنیک فلز احیاء شده در کاتد منجربه تولید لایه آبکاری می­گردد بطوری­که ابتدا در ۲۵۰۰ سال قبل انجام آزمایشاتی برای نشاندن ذرات فلز روی چوب و چرم و پارچه انجام شده که اولین بهره­ برداری روی فلز و نتیجه­گیری در سال ۱۶۸۰ میلادی توسط دکتر ویلیام ژِیلبرت پزشک دربار سلطنتی آزمایش شد و در سال ۱۷۷۳ توسط ویلهم پفان­هاوزر معروف به مسترپوف (POVI) برای اولین بار مدالهای دربار سلطنتی انگلستان با روش آبکاری ساخته شد که مورد استقبال هم قرار گرفت و ماکس اشلوتر پرفسور افتخاری گالوانوتکنیک اولین آبکاری براق نیکل و قلع را پایه­گذاری نمود و از آن تاریخ به بعد شیمی­دانان در سراسر جهان به مطالعات خود در این رشته ادامه داده­اند تا اینکه در سال ۱۸۰۰ به دست شیمی­دان معروف بنام فرانکلین این روش تکمیل و برنامه­ریزی شد و جهت استفاده کامل آن به دنیای صنعت آن روز ارائه گردید و تا به امروز لابراتورهای بزرگ تجسسی کشورهای صنعتی پیشرفته هر روز در تحقیق روشهای نوین و جدیدتری بوده­اند و نظرات آزمایش شده خودشان را به­طور کامل در بولتن­های صنعتی منتشر کرده­اند .تاریخچه این صنعت در ایران بصورت صنعتی به­موجب اطلاعات بدست آمده حدود ۷۰ سال قبل می­رسد که این صنعت توسط مرحوم احمد شهاب لولاگر در خیابان خیام به­طور کاملا مقدماتی در یک کارگاه کوچک فقط با آب نیکل­ مات افتتاح گردید و بعد به مرور از سال ۱۳۲۰ کارگاههای آبکاری دیگری بنام­های مائوک، رنگین، هدایت ، یکی پس از دیگری مشغول به فعالیت شده­اند.

 

 مقدمه

صنعت آبکاری فلز یکی از قدیمی تـریـن صنایع جهان است بطوریکه مـی نویسند پیل الکتریکی ابداع شده در زمان اشکانیان جهت آبکاری فلـزات بکار می رفته است.

هر قطعه ای که تولید می‌شود و هر مصنوعی که ساخته می شود و برای اینکه قـابل عرضه باشد لازم است شکل ظاهری خوشایند داشته باشد آبکاری فلز از مهمترین و بهترین روشها است .

از پیچیده ترین معضلات جهانی مسئله خـوردگی اتمسفری فلزات است برای غلبه بر این مشکل نیز آبکاری فلز یکی از مناسب تـرین و مقـرون به صرفه تـریـن راه ها است. قطعات آلومینیومی تولید شده مقاومت چندانی در بـرابـر خـوردگی نـدارند مگر اینکه به روش اکسیداسیون آندی با قشر نازکی از اکسید آلومینیوم محافظت گردند .

کروم فلزی بسیار سخت است و در برابـر سایش و اصطلاک مقاومت خوبی از خود نشان می دهد به وسیله آبکاری کروم سخت می توان مقاومت قطعات رادربرابر سایش افزایش داد و باعث افزایش عمر آنها شد با این روش می تـوان از خـوردگـی قـطعات جلوگیری کرد و همچنین برای اصلاح انـدازه هـا و رفـع عیـوب ایجـاد شده در سطح قـالب هـا ؛ غلطک ها و بسیاری دیگر از قطعات سود جست.

پوششهای سرامیکی روی فلزات به طور چشمگیری از خوردگی و اکسیداسیون آن ها در حرارتهای معمولی و بالا جلوگیری می کند مقاومت در برابـر سایش؛مقـاومت در مقابـل مـواد شیمیایی؛ مقاومت الکتریکی و انعکاس نور از خواصی هستند که با اعمال پوشش سرامیکی افزایش می یابند.

ضمنا جنبه های تزئینی این صنعت برهگان روشن است.

 

آبکاری چیست؟

پوشاندن یک جسم با یک لایه نازک از یک فلز با کمک یک سلول الکترولیتی آبکاری نامیده می شود. جسمی که روکش فلزی روی آن ایجاد می شود باید رسانای جریان برق باشد. الکترولیت مورد استفاده برای آبکاری باید دارای یونهای آند فلزی باشد که قرار است لایه نازکی از آن روی جسم قرار بگیرند.

فرایند آبکاری معمولا″ با فلزات گرانبها چون طلا و نقره و کروم جهت افزایش ارزش فلزات پایه مانند آهن و مس و غیره و همچنین ایجاد روکشی بسیار مناسب (در حدود میکرومتر) برای استفاده از خواص فلزات روکش کاربرد دارد. این خواص می تواند رسانایی الکتریکی و جلوگیری از خوردگی باشد. فعل و انفعال بین فلزها با واسطه های محیطی موجب تجزیه و پوسیدگی آنها می شود چون فلزها میل بازگشت به ترکیبات ثابت را دارند. پوسیدگی فلز ممکن است به صورت شیمیایی(توسط گازهای خشک و محلولهای روغنی گازوئیل و نفت و مانند اینها) و یا الکتروشیمیایی (توسط اسیدها و بازها و نمک ها) انجام پذیرد. طبیعت و میزان خوردگی به ویژگی های آن فلز٬ محیط و حرارت وابسته است. روشهای زیادی برای جلوگیری از خوردگی وجود دارد که یکی از آنها ایجاد روکشی مناسب برای فلزها می باشد و معمول ترین روشهای روکش فلزها عبارتنداز: رنگین کردن فلزات ٬ لعابکاری ٬ آبکاری با روکش پلاستیک٬ حفاظت کاتدیک و آبکاری با فلزات دیگر.

 

اصول آبکاری

به طور کلی ترسیب فلز با استفاده از یک الکترولیت را می توان به صورت واکنش زیر نشان داد:

ـ فلز < (الکترون) z + کاتیون فلزی

 

آبکاری الکتریکی

اساس آبکاری الکتریکی به این صورت است که در اثر عبور جریان مستقیم از یک الکترولیت فلز محلول در آن روی کاتد رسوب کرده و متعاقباً مقداری از فلز آند وارد محلول می شود به این ترتیب الکترولیت ثابت می ماند. آبکاری الکتریکی برای ایجاد پوشش های تزئینی و محافظ، اصلاح سطوح ساییده شده یا اضافه ماشینکاری شده، قطعه سازی یا به عبارتی شکل دهی الکتریکی قطعات شکل پیچیده که دارای زوایای مقعر، ابعاد دقیق و سطوح طرح دار (مثل صفحات چاپ(هستند، عملیات آندکاری، تمیزکاری الکترولیتی، پرداخت الکترولیتی، اسید شویی آندی، استخراج و تصفیه فلزات به کار می رود.
در این روش ترسیب گالوانیک یک فلز بر پایه واکنشهای الکتروشیمیایی صورت می گیرد. هنگام الکترولیز در سطح محدود الکترود ,در نتیجه واکنشهای الکتروشیمیایی الکترون ها یا دریافت می شوند (احیا) و یا واگذار می شوند (اکسیداسیون). برای اینکه واکنشها در جهت واحد مورد نظر ادمه یابند لازم است به طور مداوم از منبع جریان خارجی استفاده شود. واکنشهای مشخص در آند و کاتد همچنین در الکترولیت همیشه به صورت همزمان صورت می گیرند. محلول الکترولیت باید شامل یونهای فلز رسوب کننده باشد و چون یونهای فلزها دارای بار مثبت می باشند به علت جذب بارهای مخالف تمایل به حرکت در جهت الکترود یا قطبی که دارای الکترون اضافی می باشد (قطب منفی یا کاتد) را دارند. قطب مخالف که کمبود الکترون دارد قطب مثبت یا آند نامیده می شود. به طور کلی سیکل معمول پوشش دهی را می توان به صورت زیر در نظر گرفت:

یک اتم در آند یک یا چند الکترون از دست می دهد و در محلول پوشش دهی به صورت یون مثبت در می آید.

یون مثبت به طرف کاتد یعنی محل تجمع الکترون ها جذب شده و در جهت آن حرکت می کند.

این یون الکترون های از دست داده را در کاتد به دست آورده و پس از تبدیل به اتم به صورت جزیی از فلز رسوب می کند.

 

قوانین فارادی

قوانین فارادی که اساس آبکاری الکتریکی فلزها را تشکیل می دهند نسبت بین انرژی الکتریکی و مقدار عناصر جا به جا شده در الکترودها را نشان می دهند.

قانون اول) مقدار موادی که بر روی یک الکترود ترسیب می شود مستقیما″ با مقدار الکتریسیته ای که از الکترولیت عبور می کند متناسب است.

قانون دوم) مقدار مواد ترسیب شده با استفاده از الکترولیت های مختلف توسط مقدار الکتریسیته یکسان به صورت جرم هایی با اکی والان مساوی از آنهاست.

بر اساس این قوانین مشخص شده است که ۹۶۵۰۰ کولن الکتریسیته (یک کولن برابر است با جریان یک آمپر در یک ثانیه) لازم است تا یک اکی والان گرم از یک عنصر را رسوب دهد یا حل کند.

 

آبکاری بدون استفاده از منبع جریان خارجی
هنگام ترسیب فلز بدون استفاده از منبع جریان خارجی الکترون‌های لازم برای احیای یون‌های فلزی توسط واکنش‌‌های الکتروشیمیایی تامین می‌شوند. بر این اساس سه امکان وجود دارد:

 

۱٫ترسیب فلز به روش تبادل بار (تغییر مکان‌) یا فرایند غوطه‌وری

اساس کلی این روش بر اصول جدول پتانسیل فلزها پایه‌ریزی شده است. فلزی که باید پوشیده شود باید پتانسیل آن بسیار ضعیف‌تر (فلز فعال) از پتانسیل فلز پوشنده (فلز نجیب) باشد. و فلزی که باید ترسیب شود باید در محلول به حالت یونی وجود داشته باشد. برای مثال به هنگام غوطه‌ور نمودن یک میله آهنی در یک محلول سولفات مس فلز آهن فعال است و الکترون واگذار می‌کند و به شکل یون آهن وارد محلول می‌شود. دو الکترون روی میله آهن باقی می‌ماند.
یون مس دو الکترون را دریافت کرده احیا می‌شود و بدین ترتیب مس روی میله آهن می‌چسبد. و هنگامی که فلز پایه که باید پوشیده شود (مثلا آهن) کاملا″ توسط فلز پوشنده (مثلا مس) پوشیده شود آهن دیگر نمی‌تواند وارد محلول شود و الکترون تشکیل نمی‌شود و در نتیجه عمل ترسیب خاتمه می‌یابد. موارد استعمال این روش در صنعت آبکاری عبارت است از: مس‌اندود نمودن فولاد,نقره‌کاری مس و برنج,جیوه‌کاری,حمام زنکات, روشهای مختلف کنترل و یا آزمایش,جمع‌آوری فلز از حمام‌های فلزات قیمتی غیر قابل استفاده (طلا) با استفاده از پودر روی.

 

۲٫ترسیب فلز به روش اتصال

این روش عبارت است از ارتباط دادن فلز پایه با یک فلز اتصال. جسم اتصال نقش واگذارکننده الکترون را ایفا می‌کند. برای مثال هنگامی که یک میله آهنی (فلز پایه) همراه یک میله آلومینیومی,به عنوان جسم اتصال در داخل یک محلول سولفات مس فرو برده می‌شود, دو فلز آهن و آلومینیوم به جهت فعال تر بودن از مس, به صورت یون فلزی وارد محلول می‌شوند و روی آنها الکترون باقی می‌ماند و چون فشار انحلال آلومینیوم از آهن بیشتر است از این رو اختلاف پتانسیلی بین دو فلز ایجاد شده و الکترون‌ها در روی یک سیم رابط, از سوی آلومینیوم به طرف آهن جاری می‌شوند. بنابراین مشاهده می‌شود که مقدار زیادی از یونهای مس محلول روی آهن ترسیب می‌شوند .ضخامت قشر ایجاد شده نسبت به روش ساده تبادل بار بسیار ضخیم‌تر است. از روش اتصال برای پوشش‌کاری فلزات پیچیده استفاده می‌شود.

 

۳٫روش احیا

ترسیب فلز با استفاده از محلولهای حاوی مواد احیا کننده, روش احیا نامیده می‌شود. یعنی دراین روش الکترونهای لازم برای احیای یونهای فلزات توسط یک احیا کننده فراهم می‌شود. پتانسیل احیا کننده‌ها باید از فلز پوشنده فعالتر باشند,اما باید خاطر نشان ساخت که اختلاف پتانسیل به دلایل منحصراً( کاربردی روکش‌ها) نباید بسیار زیاد باشد. برای مثال هیپوفسفیت سدیم یک احیا کننده برای ترسیب نیکل است ولی برای ترسیب مس که نجیب‌تر است,مناسب نیست. مزیت استفاده از این روش در این است که می‌توان لایه‌هایی با ضخامت دلخواه ایجاد نمود. زیرا اگر مقدار ماده احیا کننده در الکترولیت ثابت نگه داشته شود می‌توان واکنش ترسیب را کنترل نمود. به ویژه غیر هادی‌ها را نیز بعد از فعال نمودن آنها,می‌توان پوشش‌کاری کرد.
ضخامت پوششهای رسوب ـ الکتریکی به دانسیته جریان، راندمان جریان و مدت زمان عملیات بستگی دارد. خواص فیزیکی تابع دانسیته جریان، دما ، ترکیب حمام، کیفیت سطحی قطعه و عوامل افزودنی به حمام است. از این نظر نمکهای آبکاری الکتریکی اهمیت زیادی پیدا کرده اند به طوری که روز به روز تقاضای آنها افزایش می یابد.
کیفیت رسوب الکتریکی بر حسب کاربرد آن تغییر می کند اگر هدف از آبکاری این باشد که برای مدت کوتاهی از زنگ زدن فولاد جلوگیری شود ممکن است پوشش نازکی هم کافی باشد ولی اگر شفافیت رسوب نیز مهم باشد در این صورت کیفیت بالاتری طلب خواهد شد. کیفیت رسوبهای نازک از طریق آزمایش اندازه گیری ضخامت و مقاومت خوردگی تعیین می گردد.
کیفیت آبکاری به واکنشهای که در طول عملیات روی کاتد انجام می گیرند بستگی دارد. اگر حمام به طور صحیح آماده و تنظیم شده باشد واکنشهای فوق نیز مطلوب خواهند بود. ولی کلاً شرایط مناسب عملیاتی از نظر کاتد و حمام تولید رسوبی رضایت بخشی را تضمین نمی کند.

اولین قدم برای آماده کردن حمام جدید این است که وان خالی کاملاً تمیز شود. ذرات و گرد و غبار از طریق جارو کردن و خشکانده خارج گشته و مواد روغنی توسط کهنه آغشته به حلال مناسب پاک شوند. وانهای پلاستیکی یا لاستیکی به تمیز کاری بیشتری نیاز دارند. وانهای چدنی ممکن است به رنگ کاری یا آسترکشی نیاز داشته باشند. وان عملیات بعد از اسیدشویی با آب آبکشی می شود. اگر وان بلافاصله مورد استفاده قرار نگیرد آن را با محلول ۱% هیدرواکسید سدیم یا تری فسفات سدیم پر می کنند تا زنگ نزند. در غیر این صورت مقداری آب به آن ریخته و بعد ترکیبات دیگر اضافه می گردد. برای نمکهای حل شونده معمولاً ۳/۱ وان را پر می کنند ولی برای نمکهای سخت حل شونده نظیر نمکهایی که به حمامهای غلیظ نیکل اضافه می گردند باید از ۳/۲ وان استفاده کرد. ترتیب اضافه کردن ترکیبات مهم است.
برای مثال در آماده کردن حمام سیانیدی مس، سیانید قلیایی قبل از سیانید مس نامحلول به حمام اضافه می شود. ولی ترتیب اضافه کردن کربنات، نمک راشل یا سوزآور خیلی مهم نیست. نمکها و کلاً ترکیبات دیگر باید به طور آرام به حمام اضافه شده و همزمان محلول هم زده شود. این کار ممکن است به طوردستی و با یک بیلچه انجام بگیرد. در صورتی که نمکها سریع اضافه شوند ممکن است در اثر گلوله ـ گلوله شدن,انحلال خیلی سخت انجام بگیرد.
بعد از انحلال کامل همه نمکها وزن مخصوص الکترولیت را توسط هیدرومتر بومه اندازه می گیرند. در صورتی که وزن مخصوص حمام مناسب باشد آبکاری آزمایشی روی چند نمونه انجام می گیرد. بدین ترتیب مشخص می شود که آیا می توان از حمام استفاده کرد یا ترکیب آن باید مجدداً تنظیم شود. برای مثال ممکن است pH و عوامل افزودنی به اصلاح نیاز داشته باشند یا تصفیه اولیه لازم باشد. بعد از اینکه ترکیب حمام در دامنه مورد نظر تنظیم گشته و آبکاری آزمایشی انجام گرفت آزمایش را برای شارژ کامل اجرا می کنند تا رفتار جریان از نظر ولتاژ، اشکالهای الکتریکی و تماس قلابها و آویزها به شمشهای اتصال چک شود. در آبکاری الکتریکی شستشو دادن، آبکشی ، اسیدشویی و چربی گیری اهمیت زیادی دارد در اینجا هر کدام از عملیات فوق به طور مختصر توضیح داده می شود :

 

۱. شستشو : این کار توسط انواع تمیز کننده های قلیایی انجام می گیرد انتخاب نوع آن به موادی که باید شسته شوند و همین طور روش شستشو (غوطه وری خالص یا با استفاده از سیستم الکتریکی) بستگی دارد. پاک کننده ها موادی چون فسفات سدیم، هیدرواکسید سدیم، سیلیکات سدیم، کربنات سدیم، بورات سدیم یا ترکیبی از مواد فوق هستند ولی موماً حاوی فسفات یا سیلیکات همراه با مقداری کربنات یا هیدرواکسید هستند.
در تمیز کاری الکتریکی قطعات ممکن است قطب آند یا کاتد باشند. تمیز کننده های آندی ترجیح داده می شوند چون ناخالصیهای فلزی نمی توانند روی قطعات رسوب کنند.

 

۲٫ چربی گیری : قبل از شستشوی الکتریکی چربی گیری انجام می گیرد. به این صورت قطعات را در حلالهای سرد غوطه ور کرده یا در معرض بخار داغ قرار می دهند. بخار حلال روی فلز کندانس شده و چربی را حل می کند.

 

۳٫اسید شویی : در فرآیند های آبکاری برای تأمین سطح فعال باید قسمت های غیرآلی سطح شامل پوسته های اکسیدی یا محصولات زنگ از سطح حذف شوند. در غیر این صورت چسبندگی رسوب به سطح کار ضعیف شده و ممکن است رسوب حفره ـ حفره و یا پوسته ـ پوسته گردد.

 

۴٫آبکشی : آبکشی ممکن است به صورت غوطه وری در آب جاری یا با استفاده از اسپری انجام شود. بعضی وقتها برای اطمینان از خارج شدن نمکهای سطحی ممکن است آبکشی تکرار شود.

جزئیات تمیزکاری قطعات فلزی
سطح قطعات فلزی معمولاً حاوی گرد و خاک، گریس، پوسته های اکسیدی و مایعات خاص مصرف شده در فرآیند تولید است. چنانکه قبلاً گفته شد برای تأمین چسبندگی مطمئن بایستی هرگونه آلاینده ای که از تماس مستقیم محلول حمام با سطح فلزی جلوگیری می کند پاک گردد. علاوه بر این قبل از آبکاری باید شیارها و خراشها و یا پوششهای سطحی اصلاح شوند.

 

محلولهای تمیزکاری

برای پاک کردن مواد روغنی با گریس روی سطح قطعات آنها را در محلول قلیایی حاوی L/g 20 کربنات سدیم یا پتاسیم و سپس در آب گرم غوطه ور می کنند. برای جلوگیری از خوردگی یا زنگ زدن ممکن است آبکشی در آب سرد نیز انجام بگیرد.
زنگ آهن، زنگ مس از طریق شستشو در اسیدهای معدنی رقیق حذف می شوند. برس کاری به راحت کنده شدن پوسته های سطح کمک می کند. در صورتی که بعد از اسیدشویی ابتدایی پوسته ها کاملاً پاک نشوند می توان عملیات را تکرار کرد.لکه های تیره نازک را می توان از طریق غوطه وری در محلول قوی سیانید پتاسیم (g/L 7) و چند قطره مایع آمونیاک پاک کرد. پوسته های اسیدی مس و روی در مخلوط ۱ جزء اسید سولفوریک و ۲۰ جزء آب بخوبی تمیز می شوند. برای پوسته های ضخیم تر باید از محلول اسیدی غلیظ تری استفاده کرد.زنگ آهن روی قطعات فولادی یا چدنی بخوبی در محلول ۶ جزء اسید سولفوریک، ۱ جزء اسید هیدرولیک و ۱۶۰ جزء آب حذف می شود. مدت زمان غوطه وری ۱دقیقه یا بیشتر است. برای پاک کردن لکه های اسیدی قلع یا روی از محلول قلیایی داغ استفاده می کنند.

 

فرآیند جیوه دهی : در این فرآیند حدود ۳۰ گرم جیوه را داخل ظرف شیشه ای ریخته و به آن ۳۰ گرم اسید نیتریک رقیق شده توسط سه برابر آب مقطر اضافه می کنند. برای این که جیوه کاملاً حل شود مخلوط را آرام آرام گرم کرده به آن اسید می افزایند. در نهایت ۴ لیتر آب به محلول فوق اضافه کرده و خوب به هم می زنند. با غوطه ور کردن قطعات برنجی مسی یا نقره آلمانی در این محلول لایه ای نازک و براقی از جیوه سطح آنها را می پوشاند.

 

تمیزکاری الکترولیکی : فرآیند حذف کردن پوسته های سطحی در محلول با استفاده از جریان الکتریسیته است. در این فرآیند قطعات را از کاتد یا آند آویزه کرده و در وانی حاوی محلولی که هدایت الکتریکی خوبی دارد مثل اسید یا سیانید غوطه ور می کنند. انتخاب نوع محلول (از نظر اسیدی یا قلیایی بودن) به موادی که باید تمیز شوند بستگی دارد. برای تمیز کردن لکه های اضافی گریس یا زنگ محلول قلیایی مناسب است. در اثر عبور جریان برای مدت ۱۰ تا ۱۵ دقیقه از محلول تمام زایده های سطحی حذف می گردند.

 

تمیزکاری مکانیکی : تمیزکاری مکانیکی مکمل تمیزکاری شیمیایی و الکتروشیمیایی است.
در این روش ابتدا به منظور پاک کردن چربی های سطحی قطعات را توسط محلول پتاس شستشو داده و سپس در محلول اسیدی غوطه ور می کنند. بعد از مدت زمان مناسبی قطعات را خارج کرده و آبکشی می نمایند. در این حالت با استفاده از برس سیمی (به صورت دستی یا سنگ دستی) می توان مواد زاید سطحی را براحتی حذف کرد.
سطح قطعات کوچک ریخته گری و پرسکاری را می توان از طریق چرخاندن در داخل بشکه ای تمیز کرد. در این روش سطح قطعات در اثر غلتیدن روی همدیگر و سایش پاک می شود. از طریق ساچمه پاشی نیز می توان سطح قطعات را تمیز نمود. در روش دیگر قطعات را داخل بشکه حاوی ساچمه های فولادی که توسط الکتروموتوری حول محور قائم می چرخد می ریزند در این روش در اثر لغزش ساچمه روی قطعات، سطحی تمیز با درخشندگی بالا به دست می آید. این روش برای براق کردن سطح قطعات بعد از آبکاری نیز به کار می رود.

 

آبکاری فلزات

۱.آبکاری با نیکل

نیکل یکی از مهم ترین فلزاتی است که در آبکاری به کار گرفته میشود. تاریخچه آبکاری نیکل به بیش از صدها سال پیش باز میگردد این کار در سال ۱۸۴۳ هنگامی که R.Rotlger توانست رسوبات نیکل را از حمامی شامل سولفات نیکل و آمونیوم بدست آورد آغاز گردی. بعد از آن Adams اولین کسی بود که توانست آبکاری نیکل را در موارد تجاری انجام دهد. نیکل رنگی سفید شبیه نقره دارد که کمی متمایل به زرد است و به راحتی صیقل پذیر و دارای خاصیت انبساط و انقباض ٬ جوش پذیر بوده و مغناطیسی می باشد. آبکاری با نیکل اساسا به منظور ایجاد یک لایه براق برای یک لایه بعدی مانند کروم و به منظور فراهم آوردن جلای سطحی خوب و مقاومت در برابر خوردگی برای قطعات فولادی ٬ برنجی و حتی بر روی پلاستیک هایی که با روشهای شیمیایی متالیزه شده اند به کار می رود. مواد شیمیایی که در الکترولیت های نیکل به کار میروند عبارتند از :

۱٫نمک فلزی (مهم ترین آنها سولفات نیکل است و همچنین از کلرید نیکل و سولفومات نیکل نیز استفاده

میشود .)

  1. نمک رسانا (برای بالا بودن قابلیت رسانایی ترجیحا از کلریدها مخصوصا کلرید نیکل استفاده میشود . )
  2. مواد تامپونه کننده (برای ثابت نگه داشتن PH اصولا اسید بوریک به کار برده میشود . )

۴٫مواد ضد حفرهای شدن (برای جلوگیری از حفره ای شدن به الکترولیت های نیکل موادی اضافه می کنند

که مواد ترکننده نامیده می شوند . سابقا از مواد اکسید کننده به عنوان مواد ضد حفره استفاده میشد .)

 

آبکاری با کروم

روکشهای لایه کروم رنگی شبیه نقره ٬ سفید مایل به آبی دارند. قدرت انعکاس سطح کرومکاری شده و کاملاصیقلی شده در حد ۵۶ % است )برای نقره ۴۴ %و نیکل ۶۶ %( در حالی که خاصیت انعکاس نقره و نیکل با گذشت زمان ضایع میشود ٬ در مورد کروم تغییری حاصل نمیشود. لایه های کروم قابل جوشکاری نبوده و رنگ کاری و نقاشی را نمی پذیرند. کروم در مقابل گازها ٬ موادقلیایی و نمک ها مقاوم است اما اسید سولفوریک واسید کلریدریک وسایر اسیدهای هالوژندار در تمام غلظت ها ودر تمام درجه حرارت ها بر روی کروم تاثیر می گذارند. به دنبال رویین شدن شیمیایی ٬ روکشهای کروم مقاومت خوبی در اتمسفر از خود نشان می دهند و کدر نمی شوند . از این رو به تمیز کردن و یا نو نمودن توسط محلول ها یا محصولات حل کننده اکسیدها را ندارند. روکشهای کروم تا۶۵۵ درجه سانتیگراد هیچ تغییری از نظر کدر شدن متحمل نمیشوند. رویین شدن حالتی است که در طی آن در سطح کروم ٬ اکسید کروم(+۱) تشکیل می شود.

این عمل موجب جابه جایی پتانسیل کروم از ۷۳۷ به ۳۳۱۵ ولت می شود و کروم مثل یک فلز نجیب عمل می نماید. لایه های پوششی کروم براق با ضخامت پایین )در حدود ۳ میکرومتر(که غالبا در کرومکاری تزیینی با آن روبه رو هستیم, فولاد را در مقابل خوردگی حفاظت نمی کنند. کروم کاری ضخیم که در مقابل خوردگی ضمانت کافی داشته باشد فقط از طریق کرومکاری سخت امکان پذیر است. با توجه به اینکه پوششهای کروم الکترولیتی سطح مورد آبکاری را به طور کامل نمی پوشانند از این رو کرومکاری تزئینی هرگز به تنهایی مورد استفاده قرار نمیگیرد بلکه همواره آن را به عنوان پوشش نهایی بر روی واکنشهایی که حفاظت سطح را در مقابل خوردگی ضمانت می نمایند به کار می روند. معمولا به عنوان پایه محافظ از نیکل استفاده میشود.

 

آبکاری با مس

مس فلزی است با قابلیت کشش بدون پاره شدن ٬ نرم و هادی بسیار خوب جریان برق و گرما. مس از هیدروژن نجیبتر است و در نتیجه نه تنها در مقابل آب و محلول های نمکدار بلکه در مقابل اسیدهایی که اکسیدکننده نیستند نیز مقاومت دارد. اکسیدکننده ها و اکسیژن هوا به راحتی مس را به اکسید مس (I) و یا اکسید مس (II)تبدیل میکنند اکسیدهایی که برخلاف خود فلز در اکثر اسیدها حل میشوند. به دلیل وجود گازهای مخرب در محیط که دارای گوگرد هستند ٬ روی اشیایی که از جنس مس هستند لایه هایی از سولفور مس به رنگهای تاریک و یا سبز تشکیل میشود .

 

الکترولیتهای آبکاری مس

  1. الکترولیتهایی برپایه اسید سولفوریک یا اسید فلوریدریک
  2. الکترولیتهایی که فسفات در بر دارند

۳٫الکترولیتها ی سیانیدی

الکترولیتهای اسیدی بر پایه سولفات مس به غیر از مس اندود نمودن مستقیم سرب ٬ مس و نیکل برای دیگر فلزات مناسب نیستند. این ها روی آهن ٬ آلومینیم و روی به طور مستقیم تولید روکش نمیکنند اگر در یک الکترولیت اسید اشیایی از جنس آهن ٬ آلومینیم و روی فرو ببریم یک لایه اسفنجی در نتیجه مبادله یونی ایجاد میشود. این یک لایه پایداری بدون چسبندگی برای لایه های دیگر خواهد بود. بنابراین قبل از مس اندود نمودن این فلزات در محیط اسیدی باید حتما یک عملیات مس اندود نمودن در محیط اسیدی انجام گرفته باشد.الکترولیتهای سیانیدی ٬ علیرغم سمی بودنشان به علت دارا بودن خواص خوب اهمیت زیادی پیدا کردهاند.

پوشش های حاصل از حمامهای سیانیدی دارای توان پوششی خوبی میباشند ٬ آنها دارای دانه بندی حاصل از چسبندگی فوق العاده ای اند. در نتیجه پدیده های شدید پلاریزاسیون ٬ قدرت نفوذ الکترولیتهای سیانیدی بهتر ازحمام های مس کاری اسید است. الکترولیتهای پیروفسفات مس برای ایجاد روکشهای زینتی روی زاماک ٬ فولاد ٬آلیاژهای آلومینیم و برای پوشش سطحی فولاد بعد از عملیات سمانتاسیون به کار برده میشود. موارد کابردی دیگر میتوان مس کاری سیمها و شکل یابی با برق را نام برد .

 

آلیاژهای مس

۱٫برنج : آلیاژی از مس و روی که CuZn30 نامیده میشود .

  1. برنز: آلیاژی از مس و قلع میباشد .

 

آبکاری با روی

روی فلزی است به رنگ سفید متمایل به آبی ٬ بالاتراز ۳۵۵ درجه سانتیگراد شکننده ٬ مابین ۳۵۵ الی ۰۵۵ درجه سانتیگراد نرم ٬ قابل انحنا و انبساط است و میتوان به صورت ورقه های نازک درآورد ٬ بالای ۰۵۵ درجه سانتیگراد دوباره شکننده می شود. خاصیت تکنیکی خیلی مهم روی حفاظت خیلی خوب پوششهای آن در مقابل خوردگی است. این خاصیت ترجیحا بواسطه تشکیل لایه یکنواخت و چسبنده اتمسفر ایجاد میشود و عموما شامل اکسیدو هیدروکسید کربنات روی و گاهی نیز سولفات و کلرید روی میباشد .

 

الکترولیتهای آبکاری روی

۱٫الکترولیتهای اسیدی : اسید سولفوریکاسید کلیدریک و اسید فلوبوریک .

۲٫الکترولیتهای بازی : سیانیدیزنکاتی و پیروفسفات .

قدیمیترین نوع رویکاری گالوانیزاسیون است . در این روش روی کاری ٬ قطعات آهنی بعد از عملیات پرداخت در داخل روی مذاب در درجه حرارتی مابین ۸۰۵ الی ۸۶۵ درجه سانتیگراد فرو برده میشود. برای اهداف تزئینی از روی کاری براق استفاده میشود. اساسا ترکیب حمامهای براق شبیه حمامهای مات است ٬ فقط حمام های براق دارای درجه خلوص بالاتر و بعلاوه مواد براق کننده آلی و غیرآلی میباشند . معمولا لایه های پوششی روی عملیات پسین شیمیایی توسط کروماته کردن و یا فسفاته کردن را پذیرا هستند.

در نتیجه کروماته کردن لایه های روی خوردگی روی به طور قابل ملاحظهای کاهش مییابد .

 

آبکاری با کادمیوم

رنگ آن سفید بوده و به نقره شباهت دارد. بسیاری از خواص کادمیوم به روی شبیه اند. لایه کادمیوم به سهولت قابل لحیمکاری است. حفاظت ضدخوردگی کادمیوم شدیدا تحت تاثیر محیط خورنده میباشد. با توجه به اینکه فلز کادمیوم مسموم کننده است ٬ بدین جهت از این لایه ها نباید برای قطعاتی که همیشه دم دست هستند وهمچنین در صنایع غذایی استفاده نمود .

 

الکترولیتهای آبکاری کادمیوم

حمام های کادمیوم کاری بسیار متداول از انحلال اکسید کادمیوم و یا سیانید کادمیوم در سیانید سدیم تولید میشوند . به وجود آمدن شکنندگی توسط هیدروژن در کادمیوم کاری سیانیدی سبب شده است که الکترولیتهای اسیدی برای کاربردهای ویژهای تهیه شوند. تنها فرایندی که امروزه سودمند است ٬ بر پایه حمامهای فلوئوبرات مبتنی است .

عملیات پسین پوششهای کادمیوم نیز به منظور بهتر نمودن قطعه انجام می باشد. غوطه ور نمودن کوتاه مدت۵۳ درصد سبب براق شدن لایه ها از نوع نقره خواهد شد. در صورتی که بخواهیم لایه در اسید نیتریک ۵۳۶ کادمیوم در مقابل خوردگی مقاومتر شود ٬ به طریق پسین با استفاده از محلولهای اسید حاوی یونهای کروم ممکن خواهد بود. بر طبق غلظت و ترکیب محلولهای کرومدار ٬ لایه های کرومات به رنگهای آبی آسمانی ٬زرد براق یا سبز زیتونی ایجاد میشود که به طور قابل ملاحظه ای در مقابل خوردگی لایه را بهتر مینمایند.

 

آبکاری با قلع

قلع فلزی است براق ٬ دارای رنگ سفید نقره ای ٬ در درجه حرارت معمولی در مقابل آب و هوا مقاوم است و اسیدهاو بازهای ضعیف به سختی روی آن اثر می گذارند . برعکس اسید و بازهای قوی به آسانی روی آن اثر می گذارند.به راحتی لحیم پذیر است. قلع در مقابل مواد غذایی و اتمسفر معمولی تحت تاثیر قرار نمی گیرد. با توجه به اینکه سمی نیست ٬ کاربرد زیادی در پوشش کاری قطعات صنعتی مواد غذایی و صنعت کنسروسازی دارد. با توجه به لحیم کاری بسیار عالی در صنعت برق نیز به کار برده میشود .

الکترولیتهای آبکاری قلع

  1. الکترولیتهای اسیدی : اسید فنل سولفونیکاسید هیدروفلوریک و اسید فلوئوروبونیک .
  2. الکترولیتهای قلیایی : براساس استانات سدیم یا پتاسیم و هیدروکسیدهای مربرطه می باشد .

پوششهای قلع ایجاد شده روی قطعات به طریق الکترولیتی ظاهری کدر دارند با فرو بردن قطعات در حمام روغن داغ (Surfuion) براق میشوند . حمام های روغن داغ ٬ خلل و فرج موجود در پوشش را از بین برده ٬ مقاومت در مقابل خوردگی قشر را افزایش می دهند. همچنین با استفاده از یک محلول خیلی داغ کرومات قلیایی حاوی یک تر کننده ٬ می توان مقاومت در مقابل خوردگی قشر قلع اندود شده را بهتر نمود .

 

آبکاری با نقره

نقره فلزی قیمتی )نجیب( ٬ به رنگ سفید براق است. اسید کلریدریک ٬ اسید سولفوریک و اسید استیک به طورجزیی بر آن اثر میکند ٬ برعکس اسید نیتریک ٬ آن را به صورت نیترات نقره حل می کند. نقره توسط سولفور هیدروژن و ترکیبات دیگر گوگرد تولید سولفور نقره به رنگ سیاه می نماید . اکسیژن هوا به نقره آسیبی نمی رساند.همچنین در مقابل اغلب محلولهای نمکی و غذایی نیز مقاومت دارد .

 

الکترولیتهای آبکاری نقره

حمامهای نقره کاری شامل سیانید ساده نقره ٬ کربنات پتاسیم ٬ سیانید پتاسیم یا سیانید سدیم می باشد. هنگامی که از سیانید پتاسیم استفاده می شود پوشش به سختی می سوزد. ضمنا لایه ها براق و حمامها دارای خاصیت هدایت جریان بیشتری هستند. سیانید قلیایی موجود در الکترولیت تحت تاثیر CO2 موجود در اتمسفر به طورجزیی تجزیه شده و تولید کربنات می کند. کربنات تولید شده خاصیت هدایت الکتریسیته و قدرت نفوذ الکترولیت را زیاد میکند.

پوشش های نقره که در حمام های سیانیدی ساده ایجاد می شود کدر هستندو باید در هنگام پوشش کاری برشکاری نمود. عملیات اجتناب ناپذیر جلاکاری علاوه بر اینکه قیمت را بالا می برد ٬ سبب از بین رفتن فلز نقره نیز می شوند.در حال حاضر حمام های نقره حاوی مواد افزودنی مختلف سبب ایجاد لایه های براق به کار برده می شوند. این حمام ها معایب الکترولیتهای ساده را ندارند .

 

آبکاری با طلا

طلا فلزی است قیمتی )نجیب( ٬ به رنگ زرد ٬ در طبیعت به صورت خالص پیدا می شود . طلا در مقابل اتمسفر,آب ٬ محلولهای نمکی و اسیدها آسیب ناپذیر است. تنها تیزاب )یک حجم نیتریک و سه حجم اسید کلریدریک(یا اسید کلریدریک با داشتن اکسیدکننده ها طلا را حل میکند. برای بهتر نمودن خواص پوشش طلای ترسیب شده به طریق الکتروشیمیایی ٬ به الکترولیتهای طلا مواد شیمیایی کاملا مشخص افزوده میشود. پوشش های آلیاژی نقش مهمی در روکش طلای الکترولیتی دارند. همچنین می توان به طور مناسبی خواص ویژه روکشها ٬مانند سختی ٬ براق نمودن و رنگ را تحت تاثیر قرار داد . طلاکاری با ضخامت کم )آبنوس کاری الکتریکی طلا( درزرگری به کار میرود . ایجاد لایه هایی با ضخامت نسبتا نازک به ضخامت در حدود ۵۳۵۳ الی ۵۳۳ میکرومتر فلز پایه را در مقابل کدر شدن مقاوم می کند. به علاوه رفته رفته لایه های ضخیم به ویژه در قطعات صنعتی به کار می برند ٬ به عنوان مثال در صنعت الکترونیک برای ارتباطات در مدارهای چاپی ٬ در صنایع فضایی ٬ در ساختن وسایل سفره )کارد ٬ قاشق و چنگال( و در صنعت شیمیایی به عنوان ضدخوردگی .    

 

آبکاری با فلزات گروه پلاتین

به طو کلی پلاتین ٬ پالادیوم ٬ رودیوم ٬ روتنیوم ٬ اسمیوم و اریدیوم را فلزات گروه پلاتین م نامند. فلزات گروه پلاتین در صنعت مدرن رفته رفته اهمیت پیدا میکنند و از آنجایی که گرانبها هستند سعی می شود به جای استفاده از فلزات گروه پلاتین در صنعت پوشش کاری ٬ از فلزات دیگر استفاده شود. از فلزات گروه پلاتین در صنعت تجهیزات آزمایشگاهی پیشرفته و مدرن ٬ در صنعت الکتروتکنیک ٬ در زرگری و در صنعت شیمیایی به عنوان کاتالیزور استفاده میکنند .

 

آبکاری اجسام غیر هادی

پوشش کاری مواد غیر هادی مثلا : شیشه ٬ موادمعدنی ٬ نیمه هادیها ٬ سرامیک ٬ چرم ٬ برگ درختان ٬ چوب و مواد پلاستیکی به روش گالوانیک )الکترولیتی با استفاده از منبع جریان خارجی( ٬ در صورتی که سطح آنها قبلا توسط یک روکش هادی جریان پوشیده شده باشد ٬ ممکن خواهد شد . مشکلات فلز اندود نمودن غیر هادی ها ٬در ترسیب الکترولیتی نیست ٬ بلکه در چسبندگی روکش فلزی است. غیرهادی ها بعد از یک آماده سازی کامل ٬آماده فلزاندود کردن هستند که بر روی آنها بتوان یک پوشش فلز با چسبندگی خوب افزود. در نتیجه فلزاندود نمودن مواد پلاستیکی ٬ خواص جالب پلاستیک )برای مثال ٬ وزن سبک ٬ تغییر شکل آسان با کیفیت سطح استثنایی ٬ ارزان قیمت بودن نسبت به فلز( با خواص روکشهای فلزی حاصله از آبکاری با برق به دست می آید .

 

مخاطرات و راه‌های پیشگیری

خط‌های پیوسته آبکاری مدرن کم‌ترین مشکلات را برای سلامتی به وجود می‌آورند. هیچ‌گونه مسمومیت واقعی از سر و کار داشتن با ترکیب‌های روی اتفاق نمی‌افتد. تب ناشی از بخارهای فلز که از استنشاق دود اکسید روی ناشی می‌شود ممکن است اتفاق بیافتد. ولیکن خزینه روی مذاب در درجه حرارت پایین‌تری نسبت به روی مذاب در کارخانجات ذوب فلز برنج نگهداری می‌شود (۴۸۰-۴۵۰ درجه سانتی‌گراد) و سطح خزینه هم غالباً با مواد گوناگون که خروج و تصاعد دودها را به حداقل می‌رساند پوشانده می‌شود. بدین ترتیب درجه حرارت کم خزینه، پوشیده شدن سطح آن از تصاعد و بالا رفتن دودها و بخارات سرب به صورت قابل ملاحظه‌ای جلوگیری شده، ناخالصی‌هایی مثل سرب، آنتی‌موان (توتیای معدنی) و کادمیوم می‌تواند در فلز روی که برای گالوانیزه کردن به کار می‌رود وجود داشته باشد. اما در هر حال مقدار هیچ یک از آن‌ها از ۰٫۷۵ درصد فراتر نمی‌رود.

منبع عمده آلودگی هوا در عمل گالوانیزه کردن استفاده از روان‌سازها می‌باشد. در آبکاری ناپیوسته منقطع و عملیات پاک‌کنندگی و استفاده از اسیدهای محلول داغ نیز این چنین است.

روان‌سازهای کلرید آمونیوم روی و کلرید آمونیوم ( نشادر ) در حرارت تجزیه می‌شوند و تشکیل کلرید هیدروژن و گاز آمونیاک می‌دهندکه هر دو آن‌ها به سهولت به وسیله دستگاه تنفسی فوقانی در درجه غلظت پایین‌تر از غلظتی که خطرآفرین تلقی می‌شوند قابل تشخیص هستند.

اسیدهای استفاده شده برای تمیز کردن حتی با غلظت‌های کم باعث تحریک‌های مشابهی در دستگاه تنفسی می‌شوند.

روان‌سازهای به اصطلاح بدون دود چند سالی است که مورد استفاده قرار می‌گیرند. اگر چه در هر حال دستگاه تهویه باید برای خطوط گالوانیزه، گالوانیزاسیون مورد استفاده قرار گیرد. کنترل بخارها و دودها توسط لوله‌های دودکش سقفی ممکن است برای این امر کافی باشد چون جریان حرارتی مواد آلوده‌کننده را به طرف سقف هدایت خواهد کرد.

دودکش‌های تعبیه شده در سوراخ‌های تهویه در طول هر دو طرف تانک بک اقدام و پیشگیری ضروری و فوق‌العاده موثری برای شستشو و تمیز کردن تانک‌ها و خمره‌هاست.

نصب کلاهک‌های دودکش بر روی دیگ‌ها و ظروفی که در جریان عملیات دفع کف و تفاله‌ها این مواد در آن‌ها جمع می‌شوند ضرورت دارند.

نوع اخیر تهویه مخصوصاً برای تفاله‌هایی که دارای سرب می‌باشد، ضرورت تام دارد. دست زدن به تفاله‌ها یا کف نیز باید به دقت انجام شود این مواد باید با مراقبت زیاد در داخل کانتینرها جای گیرند تا از خروج انتشار گردوغبار غلیظی که ممکن است در صورت ریختن آن‌ها از زهوار بالا به داخل ناشی شود جلوگیری به عمل آید.

نرده‌های ایمنی باید هم برای خط گالوانیزاسیون و هم برای خط شستشو مخصوصاً در جایی که کارگران در طول راه‌روهای بالای تانک رفت‌وآمد می‌کنند تهیه شود.

کارگرانی که با سرب مذاب و یا لعاب سرب سروکار دارند باید متناوباً تحت نظر مراقبت‌های پزشکی قرار گرفته و متناوباً از نظر خون و ادرار آزمایش شوند.

در طول جریان عملیات لباس‌های ایمنی مناسب باید برای کارگران تهیه شود از جمل پیش‌بندهای حفاظتی برای پاها و ساق‌ها. حفاظت دست‌ها و چشم و صورت مثل نقاب صورت جهت احتراز از خطر سوختگی و یا پاشیده شدن فلز مذاب و اسید. امکانات بهداشتی مناسب و خوب مثل وجود حمام‌هایی که در محل کار باید تهیه شوند.

 

موقعیت های استفاده از نانوتکنولوژی صنایع آبکاری

در سالهای اخیر نانوتکنولوژی که همان علم و تکنولوژی کنترل و بکارگیری ماده در مقیاس نانومتر است٬ تحقیقات فزاینده و موقعیت های تجاری زیادی را در زمینه های مختلف ایجاد نموده است. یک جنبه خاص از نانوتکنولوژی به مواد دارای ساختار نانویی یعنی موادی با بلورهای بسیار ریز که اندازه آنها معمولا کمتر از ۱۰۰ میکرومتر است می پردازد٬ که این مواد برای اولین بار حدود دو دهه قبل به عنوان فصل مشترکی معرفی شدند. این مواد نانوساختاری با سنتز الکتروشیمیایی تولید شده اند که دارای خواصی از قبیل٬ استحکام٬ نرمی و سختی٬ مقاومت به سایش٬ ضریب اصطکاک٬ مقاومت الکتریکی٬ قابلیت انحلال هیدروژن و نفوذپذیری٬ مقاومت به خوردگی موضعی و ترک ناشی از خوردگی تنشی و پایداری دمایی را دارا هستند. دریچه های آبکاری الکتریکی برای سنتز این ساختارها با استفاده از تجهیزات و مواد شیمیایی مرسوم برای طیف گستره ای از فلزات خالص و آلیاژها گشوده شده است. یک روش مقرون به صرفه برای تولید محصولاتی با اشکال بسیار متفاوت از پوشش های نازک و ضخیم٬ فویلها و صفحه ها با اشکال غیر ثابت تا اشکال پیچیده شکل یافته با روش های الکتریکی است. از این رو فرصتهای قابل توجهی برای صنعت آبکاری وجود دارد تا نقش تعیین کننده ای را در گسترش کاربردهای جدید نانوتکنولوژی ایفا نماید که این امر به آسانی با تکیه بر اصول قابل پیش بینی متالوژیکی که در سالیان گذشته مشخص شده قابل تحقق است.

امروزه این صنعت در دنیا خدمت بزرگی به تولیدکنندگان و صنایع کرده است بصورتی­که اگر آبکاری نبود قریب به اتفاق کارگاهها و کارخانه­ها و صنایع کشورها بایستی تعطیل می­شدند.

 

صنایعی که به صنعت آبکاری وابسته­ اند

۱-صنایع هواپیمایی و وهلی کوپترسازی و ماهواره

۲- صنایع خودروسازی

۳- صنایع لوازم خانگی در ساخت تلویزیون، یخچال و آبگرمکن پلوپز و …

۴- صنایع مخا ­برات در ساخت تلفن و کابل و انتقال نیرو

۵- صنایع موتورسیکلت و دوچرخه­سازی

۶- صنعت ساختمان در ساخت و تولید آشپزخانه درب و پنجره

۷- صنایع پزشکی و دندانپزشکی

۸- تولیدکنندگان ابزار آلات

۹- تولیدکنندگان شیرآلات بهداشتی و ساختمانی

۱۰- صنایع برقی در تولید کلید و پریز و …

۱۱- صنایع بسته­بندی در ساخت و تولید قوطی­سازی و …

۱۲- صنایع نفت و پتروشیمی

۱۳- صنایع پیچ و مهره

۱۴- وغیره………….

 

منابع

  1. www.persianfun.org
  2. daneshnameh.roshd.ir
  3. khademiyoon.persianblog.ir
درخواست انجام پروژه آنالیز تصویر

همچنین ببینید

تشکیل فریت فوق ظریف (UFF) درفولاد فریتی – پرلیتی با کارسرد و آنیل

با توجه به استفاده گسترده فولادهای فریتی – پرلیتی درکاربردهای صنعتی بهینه سازی خواص آنها …

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

Time limit is exhausted. Please reload the CAPTCHA.